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钢铁冶金流程节能实现及技术要点研究 在钢铁冶金生产期间，会在炼铁过程、炼钢过程以及轧钢过程出现较为严重的能源浪费问题，针对上述过程出现的问题，实现生产流程能源节约，重点研究上述过程引发能源问题的原因，结合原因推行节能技术要点，并配合其它节能技术，从而获得良好的节能效果。 1 钢铁冶金节能实现的意义 在全球经济一体化背景下，各国对钢铁冶金的需求量持续增长，我国蕴含丰富的钢铁冶金材料，借助先进的科学技术，生产的钢铁冶金产品满足各个过程的生产需求，成为我国外贸出口的重要领域。在钢铁冶金生产过程中，会消耗较多的能源，其中煤炭能源消耗比重较大，煤炭能源在燃烧期间，尽管会产生较多的热量，满足生产需求，但是燃烧的产物中含有较多破坏生态环境的物质，不仅出现能源严重消耗的情况，还会对生态环境造成破坏。我国重工业领域已经认识到，降低能源消耗以及保护生态环境的重要性，在生产中应用节能技术，使生产环节体现出节能环保的特点，有效保护能源，实现生产与保护环境协调发展。 2 节能实现存在的问题 2.1 炼铁问题 常见炼铁问题主要为能源管理不系统、原料燃料把关不严、炼铁技术落后、节水措施缺乏等，如选择原料铁矿石品位低，含粉量高，就会让燃料燃烧消耗增大，造成能源浪费问题，如炉料与筛型、筛网匹配度不佳，就会让入炉含粉增多，影响炉料整体透气性。同时，应用科学技术会提升生产质量和效率，在生产中能源消耗也会不断增加，尤其是在烧结阶段，能源消耗较多，许多企业在烧结期间优化技术，尽管烧结技术已经获得良好的生产效果，但是在烧结中能源消耗较多的情况未能发生变化。企业应深入分析烧结技术，灵活应用创新技术，使烧结期间消耗的能源，包括固体能源和电力能源等，一方面提升上述能源的利用率，另一方面使用新型能源替代传统能源，解决烧结过程中出现的能源问题。 2.2 炼钢问题 转炉炼钢是钢铁冶金流程重要的工序，在转炉生产期间会消耗较多的能源，主要原因转炉炼钢使用的能源种类较多，不同种类的能源消耗量持续增加，一是蒸汽能源，二是电能，三是水能，四是气体，上述能源中电能和水能消耗量超过其它能源。此外炼钢环节能源利用率较低，许多能源未能得到充分的利用。在科学技术发展过程中，应用节能技术替代原有的生产技术，如余热回收技术，在生产中汽化冷却环节出现的蒸汽，回收蒸汽产生的热量，利用热量进行发电以及炼钢，整个过程能源利用率不断提升，并且减少能源的消耗。 2.3 轧钢问题 在轧钢期间出现能源消耗问题，是由于轧钢作为确定材料形状的关键时期，在生产中消耗的能源会不断增加。现阶段我国钢材型号和规格较为丰富，轧钢技术更新换代速度较快，不同的技术应用在生产中消耗的能源不同，但是总体能源消耗量不断增加。在轧钢期间出现的能耗问题，产生的热量未能有效的利用，并且整个生产过程的效率较低，进一步加剧轧钢期间出现的能源消耗问题。 3 节能实现的技术要点 3.1 炼铁节能技术 炼铁节能技术应用要点主要为：第一，严格把关原料燃料。炼铁厂应对原料、燃料质量进行检查，在源头杜绝质量不合格问题，保证引进焦炭具有均匀的力度、较少的含粉。与此同时，应保证筛型、筛网匹配炉料，以提高炉料透气性，保证煤气分布、利用合理性，让入炉焦比得到有效降低。第二，改进技术措施。为让入炉焦比得以降低，可以合理使用低硅冶炼技术，减少含硅量高的辅助料、矿石料使用量，保证铁水质量，提升渣铁性能。与此同时，可使用以煤代焦技术，在降低焦比的同时减少成本投入。第三，资源整合。可整合炼铁厂、烧结厂资源，对炼铁工艺进行优化改进，如并网处理高炉、烧结用空压气管路，在二烧结作业区对炼铁喷煤空压冷却水进行循环使用，就可以起到良好节能效果。第四，充分利用生产副产品。应对干法灰、瓦斯灰、高炉煤气等副产品进行充分利用，提升整体资源利用效率，为炼铁工艺创造收益，起到能源节约作用。第五，把握抢修、大修时机攻关节能问题。炼铁厂应积极利用抢修及大修时机，进行节能降耗技术改造活动，实践应用煤气、空气双余热技术。烟煤与无烟煤混合喷吹技术、陶瓷燃烧器技术等，节能焦碳用量、降低入炉焦比。第六，在炼铁环节中，炼铁厂可以向燃烧设备中合理加入助燃剂，并且保证助燃剂具有较高的质量，让设备中的染料充分燃烧。此外在炼铁期间加入熟料，提升熟料的比重，降低杂质的含量，即可使整个生产环节的能源消耗量减少。企业根据实际情况，配合使用干熄焦技术，在生产中会减少能源的使用，产生的燃烧物质中，污染物质含量较少。使用纯度较高的煤炭，代替焦的使用，煤炭进入到工业后，对煤炭进行深层次冶炼，可以提升煤炭的燃烧能力。 3.2 烧结节能技术 实现烧结环节节能，应优化烧结技术，配合使用节能技术，才能减少能源的消耗，具体步骤如下：第一，调整烧结设备。钢铁冶金生产中使用较多的设备，将原有的中小型设备，使用大型设备替换，使用大型设备会提升生产效率和质量，