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高应力开挖卸荷下洞室岩壁梁爆破施工工艺 国内外大中型水电工程地下厂房、检修闸门室等地下洞室大多采用岩壁梁作为桥式起重机的“牛腿”，以充分利用围岩的自身承载能力。而岩壁梁岩台是水电工程地下洞室开挖爆破质量要求最高、工艺要求最严格、成型后变形控制最为严格的部位。近年来国内外一些大型水电站地下厂房根据不同工程特点，对于岩壁梁的爆破开挖工艺进行了大量实践研究，研究内容多见于对钻孔、装药或支护等某一工序的优化，整体的分层分区、爆破参优化及支护技术应用等整套的开挖爆破工艺相对少见，比如老挝南公1水电站岩壁梁爆破开挖时采用了“套管法”钻孔施工，保证了钻孔精度，提高了施工效率[1]；长龙山抽水蓄能电站针对地下厂房的坚硬围岩条件，采取了密孔打眼、隔孔装药、特性化设计、个性化装药等措施,不断细化管理，岩壁梁取得良好开挖体型[2]；黄登水电站岩壁梁开挖采用了双向光面爆破技术[3]；杨房沟水电站借助数值计算，对岩壁梁稳定及锚杆受力进行了模拟分析，优化了施工工艺[4]；雅砻江两河口水电站及河北丰宁抽水蓄能电站针对岩壁梁区不良地质条件，采取了开挖前预支护及动态调整爆破参数等施工技术[5,6]。 区别于以上水电站工程，白鹤滩水电站左、右岸地下厂房各布置8台1000 MW的水轮发电机组，总装机容量16 000 MW，建成后将成为世界上第二大水电站。地下厂房长438 m，高88.7 m，岩壁梁以下宽为31.0 m，以上宽为34.0 m，为目前跨度最大的长廊型地下洞室。白鹤滩水电站首次采用了单机功率为1000 MW的水轮发电机组，机组体积和重量更大；地下厂房区域围岩以Ⅲ1类玄武岩为主，岩体隐微裂隙发育，岩质坚硬、脆性特征显著，且发育有大型层间层内错动带、缓倾角长大节理裂隙等不良地质构造；地应力以构造应力为主，水平应力明显大于垂直应力，实测初始最大应力达33.39 MPa，属于典型高地应力区[7-9]。基于白鹤滩水电站地下厂房跨度大、地应力高、卸荷破坏严重的工程特点，在岩壁梁开挖过程，从开挖分层分区精细化控制、爆破参数优化到新型支护技术的应用，形成一套完整的岩壁梁开挖爆破施工工艺。 1?施工难点分析 传统地下洞室岩壁梁的开挖爆破方法是岩壁梁所在层中部拉槽开挖爆破完成后[6-10]，通过钢管样架搭设、造孔、装药等工序的工艺确保岩壁梁的开挖爆破质量。科研分析成果和现场开挖爆破实践表明(图1)，白鹤滩水电站地下厂房开挖爆破过程中，岩壁梁部位围岩经历了应力集中到松弛的应力路径，开挖爆破卸荷松弛现象极为严重，尤其是下游侧岩壁梁会产生大范围破裂破坏现象，导致岩壁梁成型困难。在如此大跨度、高地应力、强卸荷等复杂地质条件下进行岩壁梁的开挖爆破，是开挖爆破过程中遇到的一大难题。因此，在岩壁梁开挖爆破重点分析时，应首先确保有岩台可挖，其次才是开挖爆破成型质量控制。 图 1 岩壁梁层围岩应力集中与卸荷破坏图Fig. 1 Stress concentration and unloading failure at the crane beam 2?施工技术研究 本施工工艺的核心要点是结合科研分析成果、安全监测资料及现场围岩破坏形式，及时优化施工方法，减少围岩松弛变形及结构破坏。主要措施：一是通过优化与调整开挖爆破程序和方法，制定了地下洞室岩壁吊车梁层上一层“中间抽槽、两侧预留保护层竖向光面爆破”、下一层薄层光面爆破或深层预裂、左右半幅开挖爆破；岩壁吊车梁层分为“中部拉槽、保护层、岩台”三区六序的精细化开挖爆破方案，有利于围岩应力分区释放、减弱爆破扰动、降低卸荷松弛程度；二是研发岩台区临时面外侧“喷射钢纤维混凝土+设置树脂锚杆”预支护、岩台及时支护等防卸荷松弛技术，防止岩台区开挖后卸荷松弛而发生开裂破坏、围岩垮塌，提高岩台成型质量。 2.1?岩壁梁上部相邻层 如图2所示，岩壁梁上部相邻层开挖爆破分层高度以4～5 m为宜，采用中间施工预裂抽槽梯段爆破、两侧预留保护层光面爆破，以降低爆破振动速度，减少岩壁梁层卸荷松弛。 2.2?岩壁梁下部相邻层 岩壁梁下部相邻层开挖分层高度以4～8 m为宜，采用薄层光面爆破或深层预裂爆破、左右半幅开挖爆破，以减少爆破飞石和爆破振动对已浇筑完成的岩壁梁混凝土的影响。 2.3?岩壁梁层 (1)岩壁梁层开挖爆破分层高度11 m，顶部开挖爆破高程应超过上拐点1.5 m和第一排受拉锚杆与岩面交点高程1.0 m，底部开挖爆破高程应便于岩壁梁锚杆施工，便于斜面钻孔样架搭设和钻孔作业。 图 2 岩壁梁区开挖分层图(单位：m)Fig. 2 Excavation layer in crane beam area(unit:m) (2)岩壁梁层分三大区开挖爆破(图2)：中部拉槽区(Ⅲ1、Ⅲ3区)、保护层区(Ⅲ2、Ⅲ4、Ⅲ5区)、岩台区(Ⅲ6区)。其中，中部拉槽分上、下两层，保护层