5S管理制度(检查表).pdfVIP

5S管理制度 一、目的：为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境， 营造公司特有的企业文化气氛，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的 目的，特制定本度。 二、适用围：车间的所有区域。 三、适用对象：车间所有员工。 四、为了推进5S的管理，公司成立“5S管理委员会〞，由公司总经理、厂长、中层 干部、基层管理者、一线人员组成，负责推行、检查、考核公司的5S现场管理工作。 五、5S管理委员会的职责：落实公司5S推进的各项工作与政策，全面提升工作现场 的美观和整洁，达到高质、高效的工作效果。 六、5S 的定义与目的，5S 是指整理 SEIRI〕、整顿 SEITON〕、清扫 SEISO〕、 清洁 SEIKETSU〕、素养 SHITSUKE〕，因其日语的罗马拼音均以“S〞开头，因此 简称为“5S〞。 1. 整理 Seiri〕：区分要用和不用的物品，不用的物品从现场彻底去除掉。 2. 整顿 Seiton〕：需用物品按规定定位、定量摆放整齐，并标识清楚。 3. 清扫 Seiso〕：去除责任区域的杂物、脏污，并防止污染的发生。 4. 清洁 Seiketsu〕：将前3S 〔整理、整顿、清扫〕的实施做到彻底化、制度 化、规化，并维持成果。 1 / 7 5. 素养〔Shitsuke〕：努力提高人员技能与修养，养成按制度、流程办事的工 作作风。 七、5S要求 (一) 整理 1. 按要用和不用区别物品，按使用频率和预期使用周期，区别有用物品。 2. 无用、不用、超过 3 个月才用的物品，坚决从工作现场去除。公司和部门根 据实际情况，确定被去除物品的处理和存放方式。 3. 定期、随时整理，保证所属工作区域无不用的物品。 (二) 整顿 1. 生产区域：物料应有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 a) 车间对所属各区域、工序、工位的物料，按来料、出料方向分类，结合现场 分区线对具体位置进展分区规划，集中放置。并将规划方案报经 5S 委员会领导批准 和备案。 b) 车间对各操作工位所使用的货架、推车、物料筐、工具、工装、量具、刀具、 辅料等的放置位置进展合理规划，力求做到同一方向、同一工序的各工位协调一致。 c) 物料的盛放应区分规格，明确标识，排列整齐，不得混放。各种作业记录、 随货文件均按规定定位或随货配放。 d) 生产现场的图纸、工艺文件、作业指导书均应有编号、标识，不得出现无效 版本。由车间统一管理，使用时配发到对应工位，并指定其在各工位的具体放置位置。 2. 办公区域：办公设施设备、办公用品用具、文件资料等，均应按规定整齐摆 放，并明确标识。 a) 桌面上的文件资料〔包括文件、标准、图纸、报表、记录等〕均按规定分类 识别，整齐放置，且为最新有效版本。文件资料、文具等的摆放应做到常用的近，不 常用的远，便于取用。 2 / 7 (三) 清扫 1. 各区域的生产检测设备器具等外表无污垢、积油积尘。各工位附近不应有散 落地面的物料、小零件。 2. 地面、墙面与天花板干净，不胡乱涂贴，无不必要的悬挂。 3. 门扇、窗户与玻璃清洁明亮，窗台上无杂物。 4. 通道与公共区域定期整理清扫。 5. 每天下班前进展本工位清洁，工量具、进柜进架，不得摆放在桌面或工位上。 6. 每周至少进展一次区域大扫除。 (四) 清洁 1. 发现地面上的成片积水积油、照明或辅助设施故障应与时报告，查找原因予 以排除。消防器材、出入口、疏散口、配电箱前不得放置有碍操作的物品。 2. 物料箱应防止过高堆码，防止被挂碰后歪倒跌落。 3. 随时注意保持整理、整顿、清扫成果，保证工位现场符合规定要求。 4. 设备标识明确，非正常、检测状态应有明显标识。 5. 各类现场记录规、准确无遗漏。 (五) 素养 1. 全体员工必须养成良好习惯，自觉按规定推行5S现场管理。 2. 公司与各部门，定期开展生产、安全、业务、质量、5S等培训。坚持周会、 月会、班前会。 3. 坚持遵守公司规章制度、按工作流程办事。 4. 上班待人有礼貌，言语得体。说话、打接防止声音过大影响他人。 5. 工作时间不得睡觉、打瞌睡。不看与工作无