FMEA失效模式与效应分析的培训.pptVIP

* 設計 FMEA 之小組作業考量 設計 FMEA 亦可考量產品保養 ( 售後服務 ) 及資源回收技術上的限制。 例如： 工模具進入 診斷能力 材料分類標示 (資源回收利用) 第六十三页，共一百一十一页。 * 設計 FMEA 之研擬 對所要求的特性定義越清楚時，越容易鑑別潛在失效模式，以採取預防／矯正措施。 研擬 DFMEA 必須由其所欲分析的系統、子系統及／或零組件的方塊圖著手。 (如：附錄C) 其目的是要了解進入方塊圖輸入 (Input) 、過程 (功能) 到輸出 (Output) ，此方塊圖說明分析中各項目之間的主要關係，並且建立一套符合邏輯的分析順序。 研擬 FMEA 時使用的方塊圖，應附於 FMEA 中。 第六十四页，共一百一十一页。 * 設計 FMEA FMEA 小組成員必須決定系統、子系統或零組件，基本上其分野是主觀的。 系統 FMEA 之範圍 一個系統可以多個不同的子系統所組成。子系統可由不同的小組所設計。典型的系統 FMEA 可包括下列系統：底盤 (車架) 系統、動力系統、或內裝系統…等。 因此，系統 FMEA 是確保所有構成系統之不同子系統介面及交互作用，以及與其他車上的系統均能涵蓋。 第六十五页，共一百一十一页。 * 子系統 FMEA之範圍 基本上，子系統 FMEA 是較大系統之次一組成結構。例如：前懸吊子系統是底盤系統之一環。 因此，子系統 FMEA 之著眼在於確保不同的零組件構成該子系統，其所有介面及交互作用均能涵蓋。 零組件 FMEA 之範圍 基本上，零組件 FMEA 是著眼於子系統之次一組成結構。例如：支柱為前方懸吊系統的一個構成零組件。 第六十六页，共一百一十一页。 * 潛在失效模式 破碎 變形 鬆脫 外漏 黏沾 生鏽 斷裂 未傳送扭力 打滑 ( 未保持全扭力 ) 不能支撐 ( 結構上的 ) 未完全支撐 ( 結構上的 ) 切入不順 ( Harsh Engagement ) 解脫過快 不足的信號 間歇的信號 沒有信號 電磁相容性／射頻干擾 偏差 潛在失效模式應以「物理的」或技術用語描述，而非以顧客觀察到的現象描述。 第六十七页，共一百一十一页。 * 失效之潛在效應 噪音 粗糙 操作不規則 無法操作 外觀不良 異味 不穩定 操作不良 間歇性操作 熱現象 滲漏 校準不符 第六十八页，共一百一十一页。 * 嚴重度 嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級。 嚴重度在個別的 FMEA 範圍中為一相對的等級評價。 只有透過設計的變更，才能降低嚴重度的等級。 小組成員應對評價標準及等級系統有一致的共識，即使針對個別的產品分析有所修訂，該其共識亦應該一致。 附註： 對評價等級 9 分及 10 分者，建議不修訂其衡量標準。 高嚴重度者，有時可藉設計修改來降低嚴重度的失效。例如： “ 平胎行駛(run flat tires) ” 可減輕瞬間輪胎爆裂造成傷害的嚴重度，而 “ 安全帶 ” 可以減輕車輛損毀時人員的傷害。 第六十九页，共一百一十一页。 * 等級 對於需要進一步設計或製程管制的零組件、子系統或系統，可利用此欄區分其特殊的產品特性 ( 如：Critical、Key、Major、significant ) 。 如果小組認為有助益的或管理階層要求，本欄位亦可將工程評價高優先順序模式者予以註記。 特殊的產品或製程特性符號及其使用，係由三大汽車公司政策自訂，本手冊並未予以標準化。 第七十页，共一百一十一页。 * 潛在失效之原因／機制 ( 1 ) 失效原因： ( 2 ) 失效機制： 使用的材料不正確 彎曲 ( Yield ) 設計壽命的假設不足 金屬疲勞 壓力過大 材料不穩定 潤滑能力不足 變形 ( Creep ) 保養說明不適宜 化學氧化 計算程序不正確 磨損 軟體規格不適宜 電移 Electro migration 表面處理規格不足 銹蝕 行程(travel)規格不足 所規定的摩擦力材料規格不適宜 過熱 所定的公差不適當 第七十一页，共一百一十一页。 * 發生率 發生率是特定原因／機制在設計生命中可能發生的機率。發生率的評價等級分數有相對的意義，而非絕對值。藉由設計變更或設計過程變更 ( 如：設計查檢表、設計審查、設計指引 ) 才是降低發生率的唯一方法。 是否曾經使用工程分析 ( 如：可靠度 )，來評估在應用時所預期的類似發生機率。 是否有預防管制措施 ? 發生率評價等級分數為 FMEA 作業範圍內的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生率。 第七十二页，共一百一十一页。 * 現行設計管制 列舉預防、設計驗收／查證 ( DV ) ，或其他已完成或提出