生产运作系统优化设计之工作设计.pptVIP

一般来说，宽放时间可以分为四类： 作业宽放：作业过程中不可避免的作业中断或滞后，如设备维护、刀具更换与刃磨、切削清理、熟悉图纸等等。 个人宽放：与作业无关的个人生理需要所需要的时间，如上厕所、饮水等。 疲劳宽放：即休息宽放。 管理宽放：非操作者个人过失所造成的无法避免的作业误，如材料供应不足、等待领取工具等。 宽放时间是劳动者在工作过程中因工作需要、休息与生理需要等，需要作业时间给予补偿的时间。 * 第三十一页，共六十四页。 * 无效时间 由于管理不善或工人控制范围内的原因，而造成的人力设备的窝工闲置的时间。 生产过剩的浪费 停工等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 制造过程中产生的废品的浪费 * 第三十二页，共六十四页。 标准工作时间，是在标准工作条件下，操作人员完成单位特定工作所需的时间。 标准工作条件：在合理安排的工作场所和工作环境下，由经过培训的操作人员，按照标准的工作方法，通过正常的努力去完成工作任务。 工时定额的制定应以方法研究和标准工作方法的制定为前提。 单件生产： 作业时间＊（1＋宽放率）＋准备结束时间 成批生产： 作业时间＊（1＋宽放率）＋准备结束时间／批量 大量生产： 作业时间＊（1＋宽放率） 工时定额 * 第三十三页，共六十四页。 测时法 预定时间标准法(Predetermined Time Standard ) 模特法 工作抽样法(Work Sampling method) 工作测量的方法 * 第三十四页，共六十四页。 测时法 原理：用秒表或其它计时工具，在工作现场也可观察工作的录象带。 步骤： ①选择观测对象 ②划分作业要素，制定测时记录表 ③观察记录各要素的时间，并计算其平均值 ④计算作业的观察时间 ⑤效率评定，计算正常作业时间 ⑥考虑宽放时间，确定标准作业时间 * 第三十五页，共六十四页。 举例 为了制定新的时间标准，观察了某工人用车床加工一种零件的时间。共观察了60次，结果如下表： 作业要素 要素的平均时间(秒) 把零件置于卡盘并压紧 13.2 开车与进刀 3.0 车削 27.0 关车与退刀 12.0 卸下零件 12.8 研究人员认为，该工人比正常情况下快15%；另外，生理需要及各种不能避免的耽搁时间占正常时间的12%。 请确定该作业的标准时间。 * 第三十六页，共六十四页。 解： ①计算作业的观察时间： 作业时间＝∑ti ＝13.2+3+27+12+12.8 ＝ 68秒 ②计算正常时间： 正常时间＝ 作业时间×评比率＝68 × 1.15 ＝78.2秒 ③确定标准时间： 标准时间＝正常时间×（1＋宽放率） ＝78.2×1.12＝87.584秒 * 第三十七页，共六十四页。 练习1： 某次时间测量的纪录如下表，如果时间宽放率是15%，确定标准该作业过程的标准时间。 某次时间测量记录表 (单位：min) 工作单元 评比系数（%） 测量时间 1 2 3 4 5 1 120 13 15 12 13 13 2 110 23 25 23 24 25 3 105 5 6 4 5 7 4 95 9 12 10 8 12 5 98 15 16 13 14 13 * 第三十八页，共六十四页。 预定时间标准法 原理：把所有的作业都分解为基本动作单元，并制作基本动作的标准时间表。 步骤： ①把新作业分解成基本元素 ②在标准资料表中查每一相似元素时间，为作业中的各元素设定时间 ③根据新作业的特殊特征，调整每一元素的时间 ④把各元素时间相加，得到新作业的正常时间，加上规章制度规定的等待和疲劳所致的宽放时间，即标准时间。 优点：简便易行、节约成本 * 第三十九页，共六十四页。 模特法 原理：预定时间标准法的一种。它将动作分为四大类，共21个标准动作。并确定了每个动作的时间值。 以手指移动2.5cm的时间为时间单位，即1MOD（0.129秒），其它动作的时间都是它的倍数。 用途：用于确定标准的操作方法、制定时间标准、动作分析等。 模特法的动作分类及时间值 * 第四十页，共六十四页。 模特法的动作分类及时间值 动作分类 动作名称 符号 时间值(MOD) 移动动作 手指动作 手的动作 前臂动作 上臂动作 肩的动作 M1 M2 M3 M4 M5 1 2 3 4 5 终止动作 触碰动作 简单抓握 复杂抓握 简单放下 注意放下 特别注意放下 G0 G1 G3 P0 P2 P5 0 1 3 0 2 5 * 第四十一页，共六十四页。 模特法的动作