TG0059机械零件数控车削加工项目四.pptVIP

1、内孔车刀的安装 ⑴刀尖应与工件中心等高或稍高。 ⑵刀杆伸出长度不宜过长，一般比被加工孔长5~6mm左右。 ⑶刀杆基本平等于工件轴线，否则在车削到一定深度时，刀杆后半部分容易碰到工件孔口。 ⑷盲孔车刀安装时，内偏刀的主刀刃应与孔底平面成角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地，如图所示。 第五十九页，共九十二页。 2、内孔车削的关键技术 内孔车削的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 ⑴、增加内孔车刀的刚性可采取以下措施 ①尽量增加刀柄的截面积，通常车刀的刀尖位于刀杆的上面，这样刀杆的截面积较小，还不到孔截面积的1／4(见图b)，若使内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心线上，那么刀杆在孔中的截面积可大大地增加(见图a)。 ②尽可能缩短刀杆的伸出长度，以增加车刀刀杆刚性，减小切削过程中的振动，如图c。 第六十页，共九十二页。 ⑵、解决排屑问题 主要是控制切屑流出方向。精车孔时要求切屑流向待加工表面(前排屑)。为此，采用正刃倾角的内孔车刀(见图a)； 加工盲刀时，应采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出(见图b)。 第六十一页，共九十二页。 3、内孔车削常见问题及改进的措施 车孔时，可能产生的废品的种类、产生的原因及预防方法见表4.2.1 第六十二页，共九十二页。 2.2内沟槽的加工方法 内沟槽的加工与外沟槽的加工方法类似。 宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度等于槽宽的的内沟槽车刀采用直进法一次车出，如图a所示。 要求较高或较宽的内沟槽，可采用直进法分几次车出。对有精度要求的槽，先粗车槽壁和槽底，然后根据槽宽、槽深进行精车，如图b所示。 如果槽较大较浅，可用内圆粗车刀先车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽的两端垂直面，如图c所示。 第六十三页，共九十二页。 2.3形位公差 1、形位公差基本概念 任何零件都是由点、线、面构成的，这些点、线、面称为要素。 机械加工后零件的实际要素相对于理想要素总有误差，包括形状误差和位置误差。 形状误差和位置误差都会影响零件的使用性能，因此，对一些零件的重要工作面和轴线，常规定其形状和位置误差的最大允许值，即形状和位置公差（简称形位公差）。 第六十四页，共九十二页。 2、形状误差类型 形状误差是指加工后实际表面形状对理想表面形状的误差。形状误差有8种，如表4.2.2所示。 3、位置误差类型 位置误差是指零件的各表面之间、轴线之间或表面与轴线之间的实际相对位置对理想相对位置的误差。位置误差有4.2.3，如表所示。 第六十五页，共九十二页。 ③进给量f 在车床上钻孔时，工件转1周，钻头沿轴向移动的距离为进给量。 在车床上是用手慢慢转动尾座手轮来实现进给运动的。进给量太大会使钻头折断 用直径为12~25mm的麻花钻钻钢料时，f选0.15~0.35； 钻铸件时，进给量略大些，一般选f=0.15~0.4mm/r。 第二十七页，共九十二页。 ⑷、钻孔的步骤 ①钻孔前先将工件平面车平，中心处不许留凸台，以利于钻头定心。 ②找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会使孔径钻大、钻偏甚至折断钻头。 ③用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，应先在端面钻出中心孔，然后用直径小于5mm的麻花钻钻孔，这样既可以便于定心且钻出的孔同轴度好。 第二十八页，共九十二页。 ④在实体材料上钻孔，小孔径可以一次钻出，若孔径超过30mm，则不宜用在钻头一次钻出。此时可分两次钻出，即第一次先用一支小钻头钻出底孔，再用大钻头钻出所要求的尺寸，一般情况下，第一支钻头直径为第二次钻孔直径的0.5~0.7倍。 ⑤钻孔后如需铰孔，由于所留的铰孔余量较小，应在钻头钻进1~2mm后将钻头退出，停车检查孔径，以防因孔扩大没有铰孔余是而报废。 ⑥钻不通孔与钻通孔的方法基本相同，不同的是钻不通孔时需要控制孔的深度。控制深度的方法可以是当钻尖开始进入工件端面时，用钢直尺量出尾套筒的伸出长度，然后继续摇动尾座手轮，直到套筒新增伸出量达到指定的深度。 第二十九页，共九十二页。 3、扩孔 扩孔是指用扩孔刀具扩大工件的孔径。 常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求低的孔可用麻花钻扩孔，精度要求高的孔的半精加工可用扩孔钻。 用扩孔钻加工，生产效率较高，加工质量较好，精度可达IT10~IT11，表面粗糙度达Ra6.3~12.5μm。 扩孔的操作与钻孔基本相同，但进给量可以比钻孔稍大些。 第三十页，共九十二页。 4、铰孔 铰孔是用铰刀对末淬硬孔进行精加工的一种加工方法，其精度可达到IT7~IT9，表面粗糙度可达Ra0.4μm。铰孔的质量好、效率高，操作简便，目前在批量生产中已得到广泛应用。 第三十一页，共九十二页。 ⑴、铰刀尺寸的选择 铰孔的尺寸主要取决于铰刀的尺寸。 铰刀的基本尺寸与孔的基本尺寸相同。铰刀的公差是根据孔的公差等级、加工时可能出现的扩大量