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现象二：蜂窝 （混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿） 1、产生原因：（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够欠振。（5）模板拼缝不严，漏浆。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 第三十页，共五十八页。 2、防止措施（1）配料的过程中严格的按照混凝土配料单进行配料，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合； （2）混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽；浇筑时分层下料，分层振捣，防止漏振； （3）模板拼缝必须严密；浇筑中，随时检查模板支撑情况防止漏浆。 现象二：蜂窝 第三十一页，共五十八页。 现象三：麻面 （混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点） 1、产生原因：（1）模板表面不光洁、粗糙，拆模时混凝土表面被粘坏。（2）模板湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严导致漏浆。（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏浆或失效，混凝土表面与模板粘接造成麻面。（5）振捣时不实，欠振捣致使气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 第三十二页，共五十八页。 2、防止措施（1）模板表面必须光洁、无粘着物； （2）混凝土的模板安装拼缝必须严密，浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润； （3）选用长效的模板隔离剂，涂刷均匀不得漏浆； （4）混凝土分层均匀捣实至排除气泡为止。 现象三 ：麻面 第三十三页，共五十八页。 从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下： 　　A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%； 　　B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%～80%； 　　C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。 第三十四页，共五十八页。 现象四：孔洞 （混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露） 1、产生原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，混凝土捣空，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆严重分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，致使振捣器振捣不到位，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入杂物（木块、泥块等），混凝土被卡住。（5）混凝土受冻。 第三十五页，共五十八页。 2、防止措施：（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石混凝土浇筑，在模板内灌满，认真分层振捣密实或配人工捣实； （2）预留孔洞，两侧同时下料，侧面开振捣孔等， 严防漏振； （3）及时清理模板内的杂物。 现象四：孔洞 第三十六页，共五十八页。 现象五：缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土） 1、产生原因：（1）施工缝处杂物未清理干净； （2）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块； （3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析； （4）交接处未浇接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣；（5）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未处理。 第三十七页，共五十八页。 2、防止措施：（1）认真清理杂物并冲洗干净； （2）浇筑高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析； （3）接缝处浇筑前先浇50－100mm厚的水泥砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 现象五：缝隙、夹层 第三十八页，共五十八页。 现象六：缺棱掉角 （结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷） 1、产生原因：（1）模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇注后养护不好，造成脱水，强度低；模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。（2）施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不匀 第三十九页，共五十八页。 2、防止措施：（1）模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护； （2）拆除侧模非承重模板时，混凝土应具有1