第5章锻、棒、铸件的超声检测.docVIP

PAGE PAGE 173 第5章 锻件、棒材、铸件的检测技术 5.1 锻件检测技术 5.1 锻件的超声检测 5.1.1 1 锻件 所谓锻件，就是将金属坯料经过锻压变形而形成的毛坯或工件。锻件的种类和规格很多，常见的类型有：饼盘件、环形件、轴类件和筒形件等。 2锻件的加工工艺 锻件的主要加工工艺是将金属坯料经过锻压而变形，再经热处理和机加工。对于热锻而言，锻压过程包括加热、形变和冷却。锻压方式大致分为镦粗、拨长和滚压。镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上，拨长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向上，滚压是先镦粗坯料，经冲孔后再插入芯棒，并在外圆施加锻压力，滚压既有纵向形变，又有横向形变。如饼类锻件，其锻压方式主要是镦粗，轴类锻件的锻压方式主要是拨长，而筒类锻件的锻压方式主要是先镦粗坯料，再冲孔，再镦压。 为改善锻件的组织性能和机械性能，锻后还应进行热处理。大部分锻件经锻压成形后还需进行机械加工。 3 锻件的特点 从锻件的加工工艺可知，锻件的组织经热变形可以变得很细，并且锻件中缺陷所具有的特点与其形成过程有关。即缺陷的取向、形态和分布情况受变形量和变形方向的影响十分明显，铸锭组织在锻造过程中沿金属延伸方向被拉长，由此形成的纤维状结构通常被称为金属流线。金属流线方向一般代表锻造过程中金属延伸的主要方向。除裂纹外，锻件中的多数缺陷，尤其是由铸锭中缺陷引起的缺陷常常是沿金属流线方向分布的，故锻件中的缺陷多呈现面积型或长条形的特征。由于超声检测技术对面积型缺陷检测最为有利，因此锻件是超声波检测实际应用的主要对象之一。 4 锻件的缺陷 锻件中的缺陷和锻件的加工工艺和金属坯料的质量有关。锻件中的缺陷主要来自三个方面：坯料缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。坯料缺陷主要有缩孔、疏松、夹杂、裂纹等，锻造缺陷主要有裂纹、折叠和白点，热处理缺陷主要是裂纹。 （1） 缩孔 缩孔型缺陷是铸锭冷却收缩时形成的缺陷，锻造时因切头量不足而残留下来，多见于轴类锻件的头部，具有较大的体积，并位于横截面中心，在轴向具有较大的延伸长度。 （2） 缩松 在铸锭凝固收缩时形成的不致密和孔穴。在锻造中，因锻造比不足而末能将缺陷弥合而残留在锻件中的缺陷。 （3）夹杂物 根据其来源和性质又可分为： ① 内在非金属夹杂物：非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、合金元素等与气体反应的产物，尺寸较小，常被熔液漂浮，最终被挤至最后凝固的铸锭中心及头部聚积成区。 ② 外来非金属夹杂物：外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质，尺寸较大，故常混杂于铸锭下部，偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。 ③ 金属夹杂物：金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大，或者浇注时飞溅小粒或异型金属落入未被全部熔化而形成的缺陷。 （4） 裂纹 锻件裂纹的形成原因很多，按形成原因，裂纹的种类可大致分为以下几种： 因坯料中的缺陷(如缩孔残余)在锻造时扩大形成的裂纹； 因锻造工艺不当(如加热温度过高、加热速度过快、变形不均匀、变形量过大、冷却速度过快等)而形成的裂纹； 热处理过程中形成的裂纹，如淬火时加热温度较高，使锻件组织粗大，淬火时可能产生裂纹；冷却不当引起的开裂，回火不及时或不当，由锻件内部残余应力引起的裂纹。 （5） 白点 白点是一种微裂纹，多产生于芯部位置，解剖时，是一银白色的点，故称为白点。 白点的成因是由于钢中含有较多的氢，在高温时，钢液对氢的溶解度大，低温时，溶解度急剧下降，氢向某点定向逸出，形成较大的压力而产生的。 （6） 折叠 折叠是由于在锻压过程中，热金属的凸出部位被压折并坎入锻件表面形成的缺陷，多发生在锻件的内圆角和尖角处，折叠表面上的氧化层，能使该部位的金属无法连接。 4.1.2 1. 锻件超声检测的常用的主要检测技术： 锻件超声检测的主要技术是纵波接触法或水浸法进行检测，随着计算机技术的发展，以及水浸法具备易于实现自动检测、人为因素少、检测可靠性高等特点逐步被人们认识，对于那些要求高分辨力、高灵敏度和高可靠性检测的重要锻件，越来越多地采用水浸法进行检测。 另外，为发现不同取向的缺陷，还应增加横波检测。 2. 对频率要求：一般采用较高的检测频率 锻件的组织很细，由此引起的声波吸收衰减和散射影响相对较小，因此，锻件检测时，可以使用较高的检测频率(如10MHz以上)，以提高分辨力及检出小尺寸缺陷的目的。 3. 锻件检测时声束入射面和入射方向的选择 由于经过锻造变形，锻件中的缺陷一般具有一定的方向性。通常因金属坯料引起的缺陷分布和方向与锻造流线方向有关，因此，为了得到最好的检测效果，锻件检测时，声束入射面和入射方向的选择需要考虑锻造变形工艺和流线方向，并应尽可能使超声声束方向与锻造流线方向垂直。以模锻件为例，模锻件的变形流线是沿着外表面方向的，因此检测时一