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毛 胚 库 14 半成品外销量 500 15 库存在制品定额 2000 16 期初在制品预计结存量 3000 毛 胚 车 间 17 产出量(13+14+15-16) 11000 18 计划允许的废品数 800 19 在制品定额 400 20 期初在制品预计结存量 300 21 投入量(17+18+19-20) 11900 第三十一页，共七十页。 二、累计编号法（适用于成批生产） 不同产品成批轮番生产时，不可能有稳定的在制品数量。 累计编号，是指从年初或从开始生产这种产品起，按照产品出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码。在某一时刻，产品在某一生产环节上的累计号数，同成品出产累计号数相比，相差的号数叫提前量，它的大小和提前期成正比例。 提前量=提前期*平均日产量 累计编号法，也称为提前期法。首先按反工艺顺序推算出各工艺阶段的提前期，将预先制定的提前期转化为提前量，确定各车间计划期应达到的投入和出产的累计号数，减去计划期前已投入和出产的累计号数，以求得各车间应完成的投入和出产数。 　 第三十二页，共七十页。 例如：某企业成批生产一种产品，十月份装配车间累计出产到150号，平均日产量为3台。装配车间投入提前期为10天。装配车间的前一车间是机加工车间，机加工车间投入提前期为15天，则十月份机加工车间出产累计号为 150＋10×3=180（号），机加工车间投入累计号为150+15×3= 195号。 装配投入提前期 机械加工投入提前期 机械加工出产提前期 机加工生产周期 保险期 装配生产周期 150号 180号 195号 180号 第三十三页，共七十页。 三、生产周期法 适用于单件小批量生产。 单件小批生产生产计划是根据用户订货按订货的交货日期来组织生产的。它根据预先制定的产品生产周期进度表和合同规定的交货期限，在生产能力核算平衡的基础上，沿反工艺顺序编制生产周期图表，依次确定产品或零部件在各生产环节的投入和产出时间，明确各种产品的生产周期。在此基础上进行汇总和协调平衡，形成各种产品投入产出综合进度计划。 第三十四页，共七十页。 一个简化了的产品生产周期示意图 零件 名称 零件编号 批量 零件 A 03--5 60 零件 B 03--4 40 零件 C 03--3 20 部件 X 02--4 20 零件 D 04--2 60 零件 E 04--1 40 部件 W 03--2 20 零件 F 03--1 40 部件 Y 02--3 20 零件 G 02--2 40 零件 H 02--1 40 产品 Z 01--1 20 50 40 30 20 10 0 标准作业日程 第三十五页，共七十页。 第四节 作业排序 根据排序规则对每一个到达的工件安排作业顺序 工作地 工件排 队等待 加工 来自上游工作地的工件 加工完毕的工件流向下一工作地 一、作业排序的概念 对于等候在某个设备或工作地加工的多个任务，确定这些任务加工的先后次序。 第三十六页，共七十页。 二、排序方法优劣的评价指标 1、平均通过时间＝总通过时间/任务数量。总通过时间是指作业任务从到达工作地开始，到离开时的全部时间。反映生产周期长短。越小越好。 2、平均延误时间＝总延误时间/任务数量。作业延误时间是指作业的实际通过时间与预定交货期之差。反映能否按期交货。越小越好。 3、（设备）利用率＝总加工时间/总通过时间。反映设备利用效率。越大越好。 4、平均作业数＝总通过时间/总加工时间。即设备利用率的倒数。反映在制品库存占用量的多少。越小越好。平均作业数越小，说明总通过时间越少，则设备利用率高，库存占用量少。 第三十七页，共七十页。 三、作业排序规则 先到先服务规则 根据任务到达的先后次序安排加工顺序，先到先加工。 最短作业时间规则 按加工时间大小的次序，加工时间最小者最先加工。 交货期最早规则 按照交货期从早到晚排序，优先安排交货期最早的任务。 最短松弛时间规则 松弛时间等于某项任务距离计划交货期的剩余时间与该项任务的作业时间之差。即优先安排具有最短松弛时间的任务。 紧急优先规则 优先安排紧急任务的加工。 随机安排 第三十八页，共七十页。 例：一个车间有一台加工中心，现有5个工件需要该机器加工。相关的加工时间和要求完成时间（交货期）如下表所示。 任务 (到达次序) 加工时间 交货期 （从现在算起） 松弛时间 A 3 5 2 B 4 8 4 C 2 7 5 D 5 6 1 E 1 4 3 第三十九页，共七十页。 排序准则 任务排序 加工时间 交货期 通过时间 延误时间 （1） 先到先服务 A 3 5 0+3=3 0 平均通过时间＝48/5＝9.6 平均延误