第09章物料需求计划的编制.pptVIP

9.3 MRP处理过程 (3)确定订单下达日期和下达数量 A. 利用批量规则确定订单数量。 B. 考虑损耗因子和提前期生成订单计划（又称计划订单下达），即计划投入量和投入的时间。 计划投入量＝计划产出量×(1+损耗系数) 计划投入时间＝计划产出时间－提前期 第三十一页，共四十八页。 9.3 MRP处理过程 (4)计算期末预计库存量 预计可用库存是从现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。 期初可用库存＝现有库存－已分配量 预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋计划接收量＋计划产出量－毛需求 (5)利用计划订单数量计算同一时段内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。 第三十二页，共四十八页。 例1 求毛需求及发出订货计划 已知：MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表） 9.4 MRP的编制案例 exit 第三十三页，共四十八页。 _ 下达生产订单 下达生产订单 下达采购订单 下达采购订单 下达采购订单 “下达订单计划” “毛需求” 时间 第三十四页，共四十八页。 例2 物料需求的计算 （当独立需求与相关需求同时存在时） 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。 9.4 MRP的编制案例 第三十五页，共四十八页。 9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法 第9章 物料需求计划(MRP)的编制 第一页，共四十八页。 ERP计划与控制层次 最终成品 ￥ 产品系列 组装件 加工件 采购件 工 序 1 经 营 规 划 2 销售与运作规划 3 主生产计划( MPS ) 4 物料需求计划 ( MRP ) 5 生产作业控制 ( SFC/PAC ) 决 策 层 计 划 层 执 行 层 工作量 层 次 计划对象 计划期 3-7年 1-3年 3-18周 3-18周 日-周 复核期 年 月 周-季 日-周 时-日 时段 年 月 周-季 日-周 时-日 能力 资源计划 企业资源 粗能力计划 能力需求计划 ( CRP ) 投入/产出 控制 小 大 第二页，共四十八页。 9.1 MRP的概念 1、什么是MRP MRP （ Material Requirement Planning ，物料需求计划）是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的生产计划和采购计划。 第三页，共四十八页。 物料需求计划 MRP 4 2 产品信息 （物料清单） （工艺路线） 库存信息 3 （物料可用量） 主生产计划 MPS 1 预测 合同 采购计划 生产计划 MRP逻辑流程 第四页，共四十八页。 9.1 MRP的概念 2、MRP的作用 MRP的基本作用是：利用有关输入信息，编制各计划时段的采购计划和生产计划。 MRP主要解决以下五个问题： 要生产什么？生产多少？何时完成？（这些数据从MPS获得） 要用到什么？（这些数据根据BOM表展开获得） 已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息获得） 还缺什么?（这些数据根据MRP计算结果获得） 何时安排？（包括何时开始采购生产、何时完成采购生产，这些数据根据物料的提前期计算） 第五页，共四十八页。 exit 生产订单 采购订单 一、MRP的基本原理 MRP运算是按照主生产计划规定的最终产品生产数量及时间的要求，根据产品结构、零部件、在制品和原材料的库存情况、各生产（或采购）阶段的提前期、安全库存等信息，按照与生产工艺相反的顺序，推算出各个零部件的出产数量、出产时间、投产数量、投产时间。 9.2 MRP的工作原理 第六页，共四十八页。 MRP的处理过程 X 0层 A (1) E (2) B (1) 1层 C (1) D (1) F (1) G (2) 2层 O (2) H (3) 3层 物料需求计算：按照与生产工艺相反的顺序展开，即根据BOM自顶向下逐级展开。 第七页，共四十八页。 X (逐级展开) X A (1) C (2) O (1) C 20 10 10 A 10 10 O 提前期=2 提前期=1 提前期=1 批量=40 批量=1 批量=1 提前期=1 批量=1 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11