生产企业物料管理作业流程与步骤，仓库管理各环节流程图.pptxVIP

物料管理总流程仓库物料储存及日常管理入库供应商采购接收验收理货请验发放车间车间收料投料生产称量发料产品零头成品待包装产品中间产品成品储存及日常管理退货、换货成品入库检验仓库出库发运 供应商的选择分类操作人员原辅料、内包材初步筛选获得SFDA药品GMP认证；了解概况采购人员、QA审查小样试用送样 （索取小样，新物料试用评价表物料基本信 息 ） （新物料试用评价表评价措施）采购人员QA检验 （新物料试用评价表中填写检验结果）QC试机 （提出意见并填写新物料试用评价表）技术工程部小试评价 QA主管外包材必要时上机适用性考察-供应商的评估现场审计审计准备原辅料包装材料供应商基础信息调查表新物料试验评价表供应商现场审计不符合项目处理单与供货有关的质量偏差处理情况与供应商有关的客户投诉情况原辅料内包材外包材供应商现场审计评估表审计小组现场检查结果评价末次会议审计小组、供应商形式审计索取质量保证证明材料QA供应商的管理合格合格供应商名录 ，建立质量档案管理质量回顾分析（每年） 质量回顾分析报告再审计：年度（12.15） 审计实施台账 临时性 审计实施台账QA不合格停止供货供应商“采购计划”的流转采购接收仓库接收 申购部门填写根据订单或合同核对物料品名、规格、数量等信息采购人员初验生产部主管根据实际生产情况与需求量核对合格不合格公司领导批准退货换货仓库验收采购人员合同、订单供应商 生产厂家、名称、数量、 单位、包装数键等是否正确仓库检查文件验收验收原辅料、内包材具有合格检验报告书外包装是否封口严密、无破损、受潮、水渍、虫蛀、鼠咬等通知仓管、QA拒绝接收原辅料：药品名、贮藏、生产日期、产品批号、有效期、执行标准、批准文号、生产厂家、包装数量等外包装验收内包材：品名、批号、有效期、生产厂家、包装规格、药包材注册证、数量等外包材：除瓦楞纸箱，所有外包材具备品名、数量、生产厂家、规格等 1.已清洁的托盘理货“进货准备”间2.物料分品种、规格、批号堆放3.数量复核 编号入库编号：物料代码+年份+月份+顺序号物料入库填写“货位卡”，置于物料左侧填写“物料信息卡”，贴于物料包装外建立“物料台账”，填写“物料总账”分品种、规格、编号置于不同库区，用黄色隔离带隔离，在外包装上贴上黄色“待验”标志入账物料储存及日常管理1.库区温湿度监控2.卫生管理3.虫害监控4.物料平衡管理5.物料检查：状态标记、货位卡有无错放漏放 复验期到达前2周 “请验单”（仓管） 近效期（6个月） “物料近效期预警表”（仓管）“请验单”仓库人员填写请验保存QC取样取样人员仓库人员外包装贴上“取样证”填写“货位卡”“物料台账”检验合格不合格物料转移至不合格品存放区贴上“不合格”“待验”换成“合格”黄色隔离带换成绿色“不合格品台账” 发放领料单①填写②批准⑥保存⑥保存领取人仓库⑤验收③准备④发放注意事项：③准备：粉料后无标识的物料应贴上“物料标识”⑤验收：验收合格后领用人在物料台账和货位卡上签字确认物料 车间收料外包装是否封口严密、无破损、受潮、水渍、虫蛀、鼠咬等“不合格品处理单”验收根据领料单核对物料品名、规格、数量等信息入账填写“货位卡”，置于物料左侧称量发料根据所需量进行称量发料，并在“货位卡”上做好记录投料生产根据车间管理员下发的“批生产指令单”进行生产 操作需QC检验不需QC检验储存(生产部）贴上“中间产品标识”贴上“待验”，黄色隔离带隔离；填写中间产品出入库记录、货位卡贴上“中间产品标识”车间管理员管理，直至中控结果出来，下发下一工序的“批生产指令单”填写中间产品出入库记录、货位卡请验车管填写“请验单”QC取样，贴上“取样证”生产部中控检查处理QA发放“合格”，则继续下一工艺QA发放“不合格”，则置于不合格区域合格进入下一工序不合格，请QC复验中间产品 成品成品有效期管理 有效期确认：QA 有效期印制：生产部 稳定性试验、留样观察：QC QA建立“产品有效期登记台账”成品储存及日常管理1.库区温湿度监控2.卫生管理3.虫害监控4.清点成品数量、帐、物是否相符 成品入库车间“入库单”“货位卡”“成品台账”“成品入库记录”仓库 黄色“待验”黄色隔离带 检测（QC）检验QA下发合格报告书、产品放行审核单、“合格”QA下发不合格报告书、 “不合格”“待验”变“合格”黄变绿不合格区域存放 由“销售部”完成出库发运发货包装仓库“出库单”贴标签填写发货单发运记录销售部核对“接收人”签字复印件出库物流公司 退、换货要求不合理合理销售部婉拒“药品退货换货处理单”退货、换货主管指定人员调查，信息详细记录批准同意退、换货“退货单”退回药品接收仓库验收、QA复核退货暂存拒收“退回药品处理单”质量原因填写退货货位卡非质量原因再销售 生产型企业管理实务物料与仓储管理