安徽大学《材料科学基础》课件-第5章金属及合金的塑性变形.pptVIP

　两个刃型位错交割后所产生的割阶不影响位错的滑移。 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 　两个柏氏矢量相平行的刃型位错交割后所产生的割阶为螺型位错，且位于原滑移面上。通常把处于原滑移面上的割阶称为“扭折（Kinking）”，以区别于不处于原滑移面上的割阶。 两个柏氏矢量相平行的刃型位错的交割 两个柏氏矢量相平行的刃型位错的交割 刃型位错与螺型位错交割 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 　一个刃型位错与一个螺型位错交割后所产生的割阶均属刃型。 　在刃型位错上产生的割阶不影响该位错的滑移，但在螺型位错上产生的割阶由于不能在其滑移面上滑移，因此将使该螺位错滑移受到阻碍。 　当该螺位错带着这个割阶一起运动时，割阶只能借助刃型位错的另一种运动方式，即“攀移（Climbing）”而被拖曳过去，并在其后面留下一串空位。 刃型位错与螺型位错的交割 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 刃型位错的攀移 未攀移时的位错 正攀移 负攀移 刃型位错的攀移： 螺型位错相互交割 　两个螺型位错交割后所产生的割阶均属刃型，对位错的滑移将产生阻碍。 ⑥位错的塞积（Pile-up of Dislocations） 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 　当位错的滑移被障碍物（如固定位错、杂质粒子、晶界等）阻住时，就会沿着滑移面在障碍前面塞积起来，并在塞积群的前端造成应力集中。 式中： 　n－位错数目； 　? 0－作用于滑移面上的分切应力； 　k－系数，螺位错k＝1， 　　　刃位错k＝1－?， 　　 　　　?为柏松比； 　L－障碍物至位错源之间的距离； 　G－切变模量； 　b－柏氏矢量。 位错的平面塞积 高温合金中的位错塞积 　位错塞积群的位错数与障碍物至位错源之间的距离成正比： 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 　位错塞积群作用于障碍物的应力? 是滑移面上分切应力? 0的n倍： 　　?＝n? 0 　该应力将在障碍物附近距离为r 的P 点产生很高的应力集中： 　作用于OP 面上的切应力： 　如果塞积的位错不能通过交滑移或攀移越过障碍而使应力松驰下来，就会导致晶体发生破裂，或迫使障碍物的另一边发生塑性变形。 位错的平面塞积 垂直于OP 面上的最大张应力： 二、孪生 　孪生通常在滑移不能进行时发生。滑移系较少的密排六方结构金属，如锌、镁、镉等常以孪生方式变形。 １.孪生的特点 ①孪生使晶体的一部分发生均匀的切变 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 锌中的变形孪晶 　切变区内，与孪生面平行的每层原子的切变量与它距孪生面的距离成正比，且不是原子间距的整数倍。 ②孪生使晶体的变形与未变形部分 构成镜面对称的位向关系 　孪生不改变晶体的点阵类型，但使晶体的位向发生变化。 　成镜面对称的两部分晶体称为孪晶。 ③孪生面和孪生方向因晶体结构而异　 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 　密排六方结构：孪生面　　　，孪生方向 　体心立方结构：孪生面{112}，孪生方向111 　面心立方结构：孪生面 {111}，孪生方向112 FCC晶体的孪生变形过程 孪生面和孪生方向 孪生变形时的晶面移动情况 孪生面 孪生面 ⑤孪生对塑性变形的贡献比滑移小，但能促进滑移的进行　 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 　孪生使晶体位向发生改变，可使原来处于不利取向的滑移系转到有利取向上，使该滑移系开动，提高晶体的塑性变形能力。 ⑥孪生变形的速度极快 　孪生变形常引起冲击波，发出声响。 ④孪生是在位于孪晶面上的分切应力大于临界值时发生的 　孪生所需的临界分切应力远大于滑移的临界分切应力。 　密排六方晶体常以孪生方式进行塑性变形； 　体心立方晶体在低温下可通过孪生方式变形，在室温下只有承受冲击载荷时才发生孪生变形； 　面心立方晶体很少发生孪生变形。 2.孪生与滑移的主要区别 孪生变形后晶体的位向发生改变，滑移不引起晶体位向的变化； 孪生变形位移量小于孪生方向上的原子间距，滑移变形位移量为原子间 　距的整数倍； 孪生所需临界分切应力远高于滑移的临界分切应力。 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.2 单晶体的塑性变形 纯锌中的变形孪晶 纯铁中的变形孪晶 第三节　多晶体的塑性变形 　多晶体发生塑性变形的方式仍然是滑移和孪生。 第五章 金属及合金的塑性变形与断裂－§5.3 多晶体的塑性变形 单晶与多晶的应力一应变曲线 锌 铜 多晶体中的晶界和晶粒位向对其塑性变形有很大的影响。 一、晶界和晶粒位向对多晶体塑性变形的影响 位错在晶界处塞积 晶界 位 错 塞 积 群