瓶罐玻璃模具设计的探讨.doc

浅谈瓶罐玻璃模具 四川天马玻璃有限企业 模具在玻璃瓶罐生产中占有重要的地位，玻璃瓶罐是在必然形 状内腔的模具内成型，其质量很大程度上取决于模具质量，包括模具 的设计、资料、加工精度和维修质量等。制瓶机完成一件产品的过程， 基本上是靠操作模具的动作序次来实现的。模具是直接影响产质量量 的工件，它的破坏不但是模具自己的损失，还会产生大批的产品弊端， 甚至使产品报废。 模具的设计是一项复杂的工作。目前模具设计在很大程度上依照经验。特别是初型模的设计，很难用数学公式来确定，要设计合理的初型模，设计人员必定考虑玻璃的料性，玻璃在模腔内的分布情况，制瓶工艺等一系列的复杂因素，一个合格的设计人员必定具备丰富的理论知识和实践经验。模具要经过设计打样再解析再修正才能生产出高质量的玻璃瓶罐。不懂生产的模具设计就是一次伟大的冒险。外国已经开发出模具设计软件，它能够模拟瓶子在初模和成模内的成型过程，正确的认识玻璃在模具的分别过程和分布情况。从而提高模具设计的精确性，缩短设计时间。采用标准化设计能够降低成本，提高效益。（以下列图是小口压吹的整过成型过程电脑模拟供参照） 目前瓶罐成型的主要方式有：吹吹、压吹、和小口压吹。无论 用现有的哪一种玻璃成型方法，就模且所处的作业条件来说都是很差 的。鉴于热玻璃成型和最后制成成品所发生的好多复杂的物理化学和 机械过程，对模具资料所提出的要求是极其苛刻的。一般玻璃模资料 应具备以下一些最重要性质： 易于机械加工，耐碎裂，耐热冲击 导热热性好，线膨胀系数小，抗生长 耐热，耐磨 组织致密均匀，粘附温度高，成型表而光洽度好，耐腐化等 模具是玻璃成型中不能缺少的装备，玻璃生产的质量与产量都和模具直接相关，所以模具资料的采用、加工、维修和检验是保证模具质量与成型质量的重要措施。 上图是玻璃瓶在整个生产过程中玻璃各模具受热过程的模拟，在玻璃成型过程中，要求模具能长远经受在高温条件下工作，玻璃的入模温度在900～1100℃问，出模温度在500～600℃左右。模具中玻璃的停留时间一般为5～60s。若是模具材质的耐热性差，在使用过程中就很简单发生龟裂，以致制品表面产生很多的龟纹，这样不但影响制品的外观质量，同时也影响其热牢固性和强度 热扩散速率：玻璃入模和出模的温差为在400～500℃。玻璃在模具中的停留时间为几秒到几十秒。要求模具材质也在这段时间内扩散掉这部分热量，而模具的热扩散速率将直接影响到制品的成型速 度。不一样规格的制品要求其热扩散速率的大小也不一样样，一般大规格制品，因成型速度慢，制品在模具中的停留时间也长，相应地要求热扩散速率就较低。反之，成型速度很快的制品，其在模具中的停留时间必然很短，所以希望模具能在较短的缝隙时间内赶忙地获取冷却，相应地要求热扩散速率也较快。 热冲击性：为了便于制品出模和及时对制品固形，必定对模具和制品进行风冷。而当制品出模后为使模具保持干净和及时散热，又必定对模具进行风冷，这所有措施都组成了对模具的热冲击，若模具材质不能够经受耐急冷急热性能的冲击，就会造成模具龟裂，影响制质量量。 膨胀与高温变形性能：当资料的膨胀性能变化显然时，不但会造 成成型与脱模等一系列困难，而且使制品在接合处有粗大的接合缝， 造成在脱模过程中制品在该地域简单发生炸裂，模具也简单破坏，因 此希望使用低热膨胀性的资料来制造模具。 上图是模具在受热中的电脑模拟，由于模具长远处于高温负荷下工作，简单造成模具高温变形，影响模具的精度，造成制品矫曲或公差不符要求等情况．严重的甚至影响入模与脱模的连结性，所以要求模具的材质必定高温变形性能要优越。 一般选择低膨胀系数的材质，其高温变形性能必然优越。模具长远在急冷与急热的高速负荷状态下运转与工作，所以要求模具能在这 一恶劣工作环境下能连续使用较长时间而不致有网络裂纹(龟裂)等 出现。故要求材质能有较好的热疲倦性能。 抗氧化性：由于模具直接接触的玻璃液温度均较高，故氧化过程就进行得很快，但当接触温度低于500℃时，铸铁资料的氧化进行得很缓慢。大多数模具的破坏原因都是由氧化惹起的，故在工艺赞同的前提下合适降低成型温度，有利丁延伸模具的使用寿命。用风冷对模具推行最有效的冷却就显得特别重要，以下列图是一排垂冷孔和两排垂冷孔对模具冷却的模具温度模拟。我司现以试用三排垂冷孔的冷却方式。成模的表面面温度降到200度一下。 其他，当铸铁资料结构中存在片状石墨体以及合金元素如Cr、 Mo、Ni时，也能增加铸铁的抗氧化能力。 模具材质采用中，除了要求使用寿命长外，还必定考虑易于加工、维修，返上率要低。有些材质常因致密度不够或有砂眼等，空费往返加工既耗工时又影响生产。而若资料过于坚硬或韧性过大，造成加工困难，影响精度。所以在保证各项性能要求的前提下，选择便于加工的材质确实很有必要。一般常用铸铁来作为模具资料，这