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工业硅矿热炉开炉操作及烘炉制度案例 2019年10月4日星期五 铁合金矿热炉炉体砌成后，在正式投产前要进行烘炉。 通过烘炉，把炉衬中的水汽除掉，使炉衬烧结成形，保证 在投料前炉膛和电极符合冶炼要求。开炉亦是工业硅矿热 炉生产技术的一个重要组成部分。 烘炉质量不仅会影响炉衬的使用寿命，而且还会影响矿 热炉是否能顺利投入生产。炉衬质量不好，会降低炉体使 用寿命，并延长开炉时间，影响整个生产过程。 矿热炉的烘炉应严格按烘炉表进行。烘炉时间的长短主 要取决于矿热炉容量的大小、炉衬种类、冶炼品种等。 目前常用的烘炉方法的整个烘炉过程分为两个阶段。 第一阶段是柴烘、油烘或焦烘。 其目的是焙烧电极，使电极具有一定承受电流的能力, 除掉炉衬气体、水分。 第二阶段是用电烘炉。 其目的是进一步焙烧电极，烘干炉衬，并使炉衬达到一 定温度（提温），炉衬材料进一步烧结，达到冶炼要求。 抬，造成炉底上涨。新开炉料面一定要维护好，一切操作 都要轻，尽量减少加料量又不要出现刺火塌料现象，使炉 内能够多蓄积热量，为正常炉况打下基础。炉口料面要平 稳上升，前两天操作更需注意矿热炉设备(电气、机械设备) 的运行情况，不允许捣炉，使土甘竭尽快更好地形成。 在电能消耗达到60万kW-h左右,即可出第一炉。间 隔8?10h后，出第二炉。出完第二炉后进入正常操作，炉 体旋转的频率设定为8?12H乙在约100h内快速均匀增至 满负荷。 结论 Q)采用柴烘,需消耗一定量的木材，不适合木材奇缺的 地区，同时，采用柴烘增加了炉前工人添加木材的劳动强 度。 (2)省去焦烘阶段，减轻了炉前工人添加焦炭和清理炉膛 积灰的工作量。 (3)该方法适用于25.5MV-A以上的工业硅矿热炉的开 炉操作。 (4)开炉操作的关键是炉衬的升温速度要均匀一致，电极 的升温要缓慢而均匀，投料后依然要注意矿热炉蓄热，实 现自焙炭砖炉衬的炉衬内挥发物裂解形成热解碳以及石 墨化，使自焙炭砖逐步焙烧成为结实、致密近于无缝的 整体炉衬。 不管采用哪一种烘炉方案，都应遵循升温速度由慢而快， 火焰由小到大，电流由小到大。不但要求烘干炉衬，而且 要使炉体蓄积足够热量，使整个炉体具有良好的热稳定性。 矿热炉及矿热炉变参数 炉膛直径中7200 炉膛深度牛3100 电极直径（P1272 极心圆直径（P3100 变压器容量3xH000kV.A 二次电压范围160V?256V 电压级数33级 开炉新工艺 采用柴烘―电烘一投料生产的新开炉工艺，省去焦烘阶 段。 炉衬 炉衬采用自焙炭砖砌筑。自焙炭砖采用高频模压振动成 型工艺制作。成型时伴随着炭砖内部组织不断密实，接触 模具的炭砖表面受模具的冷却作用，炭砖表面行成一层致 密的硬壳。硬壳的最外层，即与模具接触的炭砖表面，是 一层由粘结剂和细粒度粉料租成含高挥发份的薄层。自焙 炭砖砌筑时处于砌筑面的薄层被一定温度的浸润剂所浸润， 形成一层极薄的软化层，砌筑时采用千斤顶挤紧，使自焙 炭砖紧密砌筑，形成一个无缝的整体炉衬。 自焙炭砖除了具有碳素材料所具有的耐高温、导热性好、 高温强度高、不易粘渣、铁和炉料、抵抗碱金属、渣、铁 和煤气的化学侵蚀作用强等特性外，自焙炭砖炉衬通过吸 取烘炉和生产过程中的热量，逐步焙烧成为结实、致密近 于无缝的整体炉衬。 自焙炭砖与焙烧炭块有其决然不同的性质，用自焙炭砖 砌筑的炉衬必须用适当的烘炉方案才可达到预期目的。 2 烘炉 烘炉和投产初期，自焙炭砖炉衬要经历一个类似但又不 完全同于矿热炉自焙电极的焙烧条件。它以温升为转移点， 以炉衬内表面为起点沿炉衬厚度逐渐缓慢地出现了由硬变 为可塑，再变硬的特殊焙烧过程。在这一特殊的焙烧条件 下自焙炭砖炉衬有效的缓解了烘炉和生产时由于温差应力 对炉衬砌筑砌体产生的破坏作用，并使 自焙炭砖炉衬逐渐地烧结成为坚实、致密的整体。 烘炉时，热量经过保护砖衬传递给自焙炭砖。首先是炉 衬内表面被加热，随着表面温度升高，炉衬内表面与炉衬 中部温差增加，热量向炉衬中部传递使炉衬中部温度也随 之上升。 但由于炉衬厚度较大，且处于单面受热状态，沿炉衬厚 度升温速度是比较缓慢的。 炉衬的焙烧可分为三个阶段： (1)水份和挥发份的排出。 烘炉时，炉温达20(rc炉衬表面水份蒸发。炉温在 250?350。(：时自焙炭砖中来自焦油中的低温分解物质大量 逸出。当温度为350?60CTC时，焦油和沥青中的高温分解 物质剧烈分解排出。在400?500℃的温度区间，由于沥青 的膨胀作用，使自焙砖出现有利于砌缝挤紧的明显膨胀。 (2)粘结剂的焦化。 随着炉衬的温度上升，超过700V炉衬表面层中的半焦 逐渐变成全焦。炉衬中逸出的大量挥发物质受到温度较低 的自焙炭砖外侧和密封的炉壳的阻碍只能向炉衬内侧多孔 的热表面扩散。当炭砖中部逸出的挥发物质经过被加热到 70CT