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氯化钾镀锌常见故障处理方法 可能原因 镀层有条纹 或斑点 前处理不良 氯化钾偏低 值过高 有机杂质多 第三十一页，共七十九页。 氯化钾镀锌常见故障处理方法 可能原因 镀层粗糙 分散能力差 有悬浮物 光亮剂低 有钟金属杂质 温度偏高 氯化钾低 锌含量高 第三十二页，共七十九页。 氯化钾镀锌常见故障处理方法 可能原因 锌 含 量 偏 低 光 亮 剂 偏 低 值 偏 高 补氯化锌 补光亮剂 加稀盐酸 电流密度无法提高 镀层容易烧焦 第三十三页，共七十九页。 三价铬钝化耐蚀性差的原因 ——电镀锌的原因 镀锌液缺乏维护和调整，镀锌层的品质欠佳，镀层含 铁、铜、铅等杂质偏高。 添加剂含量太高，锌镀层的表面吸附有较多的光亮剂 等，出槽后未彻底洗干净。 片状件滚镀时粘连，表面的镀层厚薄不均匀。 滚镀锌时滚桶盛装的零件太多，造成镀层厚度不足。 电解槽导电系统缺乏维修保养，导电能力不足。 镀锌液的锌离子含量低，引起电流效率下降，造成锌 镀层的厚度偏薄，或低电流区的厚度太薄。 镀锌时所给的电流太大，造成镀层表面结晶粗糙，高 电流区镀层过厚、应力大，镀层含碳量多，附着力差。 第三十四页，共七十九页。 三价铬钝化耐蚀性差的原因 ——钝化过程控制不严格 对购买的钝化剂的性能缺乏了解和必要的工艺试验。 出光液含量低或已经老化，或被铁离子污染，操作工 未及时补加硝酸或进行更换。 钝化液没有用蒸馏水或去离子水配制。 钝化液的容积小，钝化液容易老化，含铁、锌离子 较高，未及时进行调整或进行部分更换。 钝化液的值偏高或偏低。未及时检测和调整。 钝化液的温度未严格，或偏低或偏高，偏离工艺规范。 钝化液的三价铬离子偏低，未及时补充补给剂等。 钝化的时间偏短。 钝化时未充分搅拌钝化液和翻动零件。 钝化时一次装篮零件太多，翻动不均匀，钝化液带 出多，钝化液成分变化大。 第三十五页，共七十九页。 三价铬钝化耐蚀性差的原因 ——封闭过程控制不严格 对购买的封闭剂的性能不了解，浓度或黏度控制不严格。 没有用蒸馏水或去离子水配制封闭溶液。 有温度要求的封闭剂往往封闭溶液的使用温度偏低。 采用有机封闭剂时对黏度没有严格控制，偏浓或偏稀。 封闭后的零件没经过严格的老化处理。有的仅自然晾干； 有的烘干温度偏低，烘干的时间也太短；有的烘干的温度 太高，降低了钝化膜的抗蚀能力。 没有及时补加消耗了的封闭剂，封闭剂的浓度太低。 封闭后的零件的包装不合理，装卸和运输时造成镀件互相 磕碰伤；在保管时被潮湿侵蚀或腐蚀性气体腐蚀。 镀锌件在装配过程中再次被磕碰伤，而没有采取必要的补 ?救措施或防磕碰措施。 第三十六页，共七十九页。 关于三价铬钝化 三价铬的毒性是六价铬的1%，可大大降低对 环境的污染。 三价铬钝化成本低，工艺简单，易于维护，有 较好的耐蚀性。 三价铬钝化溶液已经有商品供应。使用的效果 是良好的。 三价铬钝化膜的特性 钝化膜相对于铬酸盐钝化膜较薄。而在锌合金上却较厚。 膜层无自修复性。 在锌上的钝化膜的耐蚀性尚不如铬酸盐钝化膜。但在锌 合金上的钝化膜常优于铬酸盐钝化膜。 由于三价铬钝化膜尚有不足之处，通常要辅助以封闭剂 进行封闭处理。 第三十七页，共七十九页。 无铬钝化配方举例 钼酸钠 10~20 乙醇铵 2~5 3~5 温度：60℃ 时间：20~60秒 外观：彩色 钼酸铵 300 氨水 600 温度：30~40℃ 时间：20~60秒 外观：黑色 硅酸钠 40 硫酸3 过氧化氢40 2~2.5 外观：白色 氯化铈 40 4 温度：30℃ 时间：60秒 外观：金黄色 硫酸氧钛3 过氧化氢60 硝酸5 单宁酸3 羟基喹啉0.5 1~1.5 温度：室温 时间：10~20秒 外观：彩色 硫酸氧钛2~5 过氧化氢50~80 硝酸8~15 柠檬酸5~10 羟基喹啉0.5 0.5~1.0 温度：室温 时间：8~15秒 空中停5~15秒 外观：白色 单宁酸3~5 温度：60℃ 时间：3秒 外观：彩色 试验144h 先用 13.5~14；60℃ 活化30~60s 色彩与铬酸盐钝化相当 第三十八页，共七十九页。 硫酸铬钾 10 偏矾酸铵 1 硅酸钠 10