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大颗粒造粒工艺大颗粒造粒工艺 作者/来源：J.Meessen W.Roos(荷兰斯塔米卡邦公司，Mauritslaan 49 Urmond) 日期： 2004-10-16 点 击率：877 1 简介 Stamicarbon 目前已实现了大颗粒造粒工艺工业规模的首次应用。过去的年月中,我们从实验室规模起 步，在获得最初的成功之后，我们继续在一个试验厂进行半工业规模的研究探索。下一步就是运用 Stamicarbon 的工艺改造白俄罗斯 Grodno Azot 厂原有的装置。在这个厂成功投产之后，加拿大的 Agrium 也决定在原有的造粒装置上采用 Stamicarbon 的工艺。这两条生产线于 2003 年 9 月完成改造，重点为造粒 机的改进。 Stamicarbon 大颗粒造粒工艺以流化床造粒技术为基础，也是膜喷射技术首次应用于尿素的大颗粒造 粒。这种技术能保证成品具有极佳的性能。 在这份报告中，我们将重点介绍所使用的设备，特别是造粒机，还将总结实践中的经验。最后是排放 物和公用工程消耗的总结。 2 工艺流程 图 1 为工艺流程图。流化床大颗粒造粒是整个工艺最核心的部分。Stamicarbon 的大颗粒造粒工艺以 浓度为 98.5％的熔融尿素为原料，尿液加入甲醛后送入造粒机。造粒机为流化床造粒机，以空气作为流化 剂。熔融尿素经过喷嘴喷射，在喷嘴上方形成尿素液膜，二次空气将粒种吸入液膜中。液膜厚度约为 50～ 150μm，尿素颗粒被一层层包裹，液体层温度很高。流化床的温度相对较高，继续包裹有一个再融化的过 程。通过最终的结晶，每一层包裹最后都成为晶体的一部分。因而，尽管使用了膜式喷嘴，颗粒内部并没 有形成“洋葱”式的多层结构。 图 1 Stamicarbon 的大颗粒造粒工艺流程图 离开造粒机之后，产品经过粗筛，进入冷却器，温度降至 70℃。之后，通过主震动筛的筛选，规格不 合要求的颗粒被重新回收至造粒机中。体积太大的颗粒被送入破碎机中进行破碎。破碎机扮演着一个非常 重要的角色，它通过粒种的供给,保证粒子的平衡状态。在造粒机中没有粉尘或粒种材料生成。破碎机是产 生粉尘的主要来源，因此，选定破碎机时，应该优化选择，使其产生的粉尘最少。被破碎的颗粒和细微颗 粒一并送回造粒机。 合格产品进一步冷却至可贮藏温度，此时使用流化床冷却器是最适宜的，使用散料热交换器也同样可 行。 造粒工段和流化床冷却器过来的流化空气都会有一些粉尘，这些空气带着粉尘一起进入洗涤器。洗涤 器共有两个，分别负责大颗粒造粒装置和两个冷却器。洗涤器有专门的设施，可将粉尘从气流中除去。随 后，洗涤过的空气排放到大气。两个洗涤器中的洗涤溶液浓缩到一定程度后送往熔融尿素厂。 33 造粒机设计造粒机设计 3.1 总体状况 造粒机系一个长方形的箱子，内有三个造粒区和一个冷却区，见图 2。三个造粒区之间由内挡板隔开。 造粒机前端有两个回收入口，一个连接震动筛，另一个连接破碎机。所有熔融尿素喷嘴都安装固定在流化 板上。 图 2 造粒机总体布置示意 第一个造粒区下面的空气输入是独立的，而另外两个造粒区的空气输入则是连通的。造粒区所有的空 气输入均配有加热器，以便将床层温度控制在 105℃。 冷却区单独配有一个没有加热器的空气输入装置。造粒机输出的颗粒产品温度为 90～95℃。造粒机出 口装有一个粗筛。 由于产品在造粒区已经完全结晶，不需要配备调节区，冷却区只占整个造粒机的一小部分。 流化床以上的造粒机侧壁呈小角度倾斜，以降低空气流速。由于此工艺产生粉尘少，所以侧壁倾斜度 相对较小。 流化床的床层高度可以在很大范围内进行调节。但喷射区限制在喷嘴以上几厘米。在喷射区以上，产 品由流化空气烘干。在 Grodno 厂，我们的床层高 600mm，但床层高达 1500mm也是可能的，只是对能耗不 利。 3.2 喷嘴 大颗粒造粒工艺的核心部分就是喷嘴。我们的喷嘴在实验工厂中开发成功，并且取得专利。我们选择 了膜式喷嘴，以保证成品质量。膜式喷嘴有以下几个优点： ●空气消耗低 ●喷射空气能耗低 ●粉尘低 ●成品有很好的圆整度 ●成品含水量低 ●密度大 图 3 S