1060铝合金多道次ECAP变形行为及组织性能研究.docxVIP

? ? 1060铝合金多道次ECAP变形行为及组织性能研究 ? ? 袁峻池，王晓溪，张 翔，高源洋，井新宇，黄晓晴 （1.徐州工程学院 机电工程学院，江苏 徐州 221018；2.江苏徐工工程机械研究院有限公司，江苏 徐州 221004；3.高端工程机械智能制造国家重点实验室，江苏 徐州 221004） 超细晶材料（Ultrafine grained materials，简称UFG）因其具有高强度、良好的塑韧性等优异的力学性能以及许多不同寻常的物理、化学性能，近年来成为材料科学领域的研究热点[1～2]。等通道转角挤压（Equal Channel Angular Pressing，简称ECAP）被公认为是当今制备块体超细晶材料最有效且最具工业前景的一种典型的剧烈塑性变形技术[3]。与传统塑性工艺相比，ECAP 最大优势在于试样的尺寸和形状在加工变形前后没有明显改变。因此，材料可在不改变径向尺寸的前提下实现多道次重复变形，以累积更高的等效塑性应变，从而细化材料内部组织结构，提高材料综合力学性能[4]。 模具结构和挤压道次是影响ECAP 变形过程及其材料组织性能的重要因素[5～6]。徐淑波等[7]研究了模具几何形状对纯铝ECAP 变形均匀性的影响，认为当模具外角为120°时，试样整体变形较均匀；洪浩洋等[8]对2024 铝合金进行室温8 道次挤压后发现，试样累积等效应变与挤压道次成正比关系；孙安娜等[9]研究了不同路径下6063 铝合金室温ECAP 变形规律，认为从变形效果来看，A 路径是最佳选择，但若考虑材料整体的均匀性，需采用BC 路径进行挤压。 本文以塑性较好的1060 铝合金为研究对象，采用有限元数值模拟软件Deform-3D，建立起120°模具BC 路径下1060 铝合金1～4 道次ECAP 变形有限元模型，研究多道次变形过程中材料的塑性变形行为，获得材料内部金属流动、挤压载荷、等效应变等场量的分布及变化规律。同时，在自行设计的ECAP模具上进行了实验验证，研究材料内部组织性能变化规律，以其为ECAP 工艺参数的优化及模具设计提供理论依据。 1 有限元模型的建立 采用Pro/E 软件建立ECAP 变形几何模型，并将其导入至三维有限元数值模拟软件DEFORM-3D。材料选用程序自带的工业纯铝，坯料为塑性体，模具为刚体。采用四面体网格对原始坯料进行离散，网格数为30000。为获得良好的变形均匀性，多道次模拟选用BC 变形路径（相邻两道次之间将坯料沿固定方向旋转90°）。坯料与模具之间接触关系选用常剪切模型，摩擦因数为0.12，具体有限元模拟参数设置如表1 所示。本文最终建立的有限元模型如图1 所示。 图1 ECAP 变形有限元模型 表1 ECAP 变形有限元模拟参数设置 2 模拟结果分析与讨论 2.1 试样宏观变形 采用物理网格变形实验观察ECAP 变形过程中材料内部的金属流动变形规律。将原始坯料沿中心纵截面对称剖开，并在其表面划若干条等间距网格线，正方形网格尺寸为2mm×2mm，如图2 所示。 从图2 可以看出，ECAP 变形过程可分为三个阶段： 图2 坯料内部网格变形实验对比 （1）未变形区Ⅰ：该区域坯料位于入口通道内，未发生剪切变形。由于通道尺寸与坯料尺寸基本相同，坯料仅受到冲头挤压力和摩擦力作用，网格尺寸基本不发生变化； （2）正在变形区Ⅱ：该区域坯料恰好通过模具转角，发生剧烈剪切变形作用，网格受剪切被拉长，由初始的正方形变成了平行四边形， （3）变形完成区Ⅲ：该区域坯料完成ECAP 剪切变形，不断被挤入出口通道，类似于发生刚性平移，网格呈近似均匀平行四边形分布。 图3 给出了ECAP 变形过程中材料内部金属流动速度的变化规律。由图3 可知，ECAP 挤压过程中金属流动连续、平稳。由于受到摩擦力的影响[10]，坯料靠近表面的部分与中心部位流速出现差异，金属流动方向有向下表面回转的趋势[11]。因此，变形后坯料头部出现了一定程度的倾斜，出现了“翘曲”现象。这点也可以从图2 的坯料网格变形特征中观察到（见图中圆圈所示），且模拟结果和挤压实物吻合度较高，从而证明了本文有限元模型的可靠性。 图3 ECAP 变形中流速变化图 2.2 挤压载荷 图4 为不同变形道次下1060 铝合金ECAP 变形过程的载荷—行程曲线。由图可知，各道次挤压载荷变化趋势基本相似，都呈现出“急速上升—缓慢增加—趋于平稳”的变化规律[12]。ECAP 变形初期，坯料头部首先进入转角，在此发生剧烈剪切塑性变形，挤压载荷急剧上升。随着变形量增大，坯料各部分依次连续通过转角剪切变形区，材料内部出现加工硬化，挤压载荷继续增大，但增幅变小。变形后期，随着材料不断被挤入模具出口通道，坯料与模具内壁之间的接触面越来越小，摩擦力逐渐降低，因此，挤压载荷略有下降，