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织构化冲压保冷机活塞裙部表面摩擦性能研究 0 几何模型建立与仿真 发动机动力和油耗的摩擦磨损对汽车的油耗、油耗和效率有重要影响。桁磨纹理作为微织构的一种，20世纪40年代被应用于发动机缸套表面后 上述研究均表明织构本身的结构参数、润滑油膜的厚度、雷诺数能对惯性效应产生影响，但是在众多的研究中均假设织构几何模型的油膜厚度是不变且存在的。众所周知，在实际摩擦过程中，油膜厚度并不是恒定的，大多数边界润滑情况下该值是跳动的，很多时候油膜是断裂的。另外，在运动过程中的上下表面也不存在绝对的光滑。 本研究基于此两个方面，优化设计了流体几何模型，利用Fluent软件，结合试件摩擦接触状态，通过数值模拟的方法计算了边界润滑条件下，光滑表面以及具有条状纹理的上表面对于织构内部惯性效应的影响，获得了表征惯性效应强弱的流线分布，以及沿运动方向油膜内部压力变化曲线及压力云图，并对仿真结果进行了实际验证。其中条状纹理为机械磨床对上下试样表面加工时所呈现出的类似于桁磨纹理形貌的规律单向纹理。 1 数值模拟 1.1 流场变量对计算过程的影响 Fluent软件基于Narier-Stokes方程求解流体问题，该方程组完整形式涉及众多的流场变量。同时鉴于本研究的重点在于流体内部的速度以及压力变化，并不涉及研究热传导所引发的其他方面作用。为进一步优化计算过程，做如下假设:(1)润滑油为不可压缩的牛顿流体;(2)润滑油的温度恒定不变，且其密度以及黏度为恒定值;(3)忽略流体重力的影响。 1.2 理论方程 根据1.1的假设，同时结合Narier-Stokes 式中ρ———润滑油的密度，kg/m μ———润滑油的动力黏度，kg/(m·s) 1.3 微织构表面模型 图1a为未经优化的织构流场二维模型，该模型与多数织构数值模拟研究中所涉及的二维模型相类似，其中AH为运动表面，ABGH为摩擦副之间的润滑油膜，CDEF为三角微织构凹坑，其内部也充满润滑油，h为油膜的厚度，d为织构的深度，w为织构的宽度。多数研究采用这种模型的原因在于弹流体润滑使得摩擦副上下表面被油膜隔开。但是摩擦副之间的接触也存在很多的情况，例如边界润滑条件下油膜厚度小，非均匀分布。这就导致很多情况下摩擦副上表面AH与摩擦副下表面BCFG直接接触。鉴于此，为使得数值模拟的几何模型更加接近真实情况，将其设计成如图1b所示的模型，其中AD面为运动表面，ABCD为三角微织构凹坑区域，d为织构深度，w为织构宽度。为进一步探究边界润滑条件下非光滑运动上表面对织构内惯性效应的影响，将摩擦接触的上表面设计为条状纹理，该纹理的设计参考后期磨床加工的下试样表面的纹理形状。如图1c所示，其中m为条状纹理的深度。对图1b和图1c所示的2种几何模型展开计算。 1.4 网格独立性验证 本研究采用2019R2版Fluent软件进行计算，为尽量降低网格尺寸对于最终计算结果的影响，采用四边形网格进行网格独立性验证之后确定所使用的网格的尺寸为0.001 09 mm×0.001 09 mm。计算边界条件:上壁面为运动壁面，速度为0.48 m/s(该速度值与后期试验过程中的摩擦副上试样速度一致)，下壁面静止;计算模型采用Laminar层流模型;流体的密度与后期验证试验所用到的基础油的密度保持一致，为801.3 kg/m 1.5 流场几何模型 1.5.1惯性效应的影响 惯性效应的强弱主要通过涡流的强度来反映。图2a为光滑表面与织构之间流场流线，图2b为条状纹理表面与三角微织构凹坑之间的流场流线。图2a和图2b 2种模型内部流场均出现了涡流，说明在该几何参数以及运动速度下，光滑表面以及条状纹理表面与三角微织构凹坑之间形成的流场均可出现流体的惯性效应。条状纹理表面与织构间的内部流场存在更多的涡流，说明条状纹理有利于流体惯性效应的形成。2种流场的涡流在形状、数量、内部流速上均存在较大差别。图2a中光滑表面与织构之间流场的涡流沿运动方向呈现长扁状;涡流数量为1个;涡流最内部的流体速度接近0。图2b中条状纹理表面与织构内部流场涡流主要呈现为“鸡蛋”的形状;尺度较小;涡流数量为9个且分布均匀;涡流内部的流速明显高于光滑表面织构间流场中涡流内部流速;同时，沿运动方向，涡流的强度不断增加。对比图2a和图2b发现，加入桁磨纹理后，涡流的数量从1个变为9个说明涡流的数量受桁磨条纹个数的影响;涡流不仅分布于条状纹理沟槽内部流场，且各条状纹理间隔处也出现涡流。 为进一步探究惯性效应对于不同织构化流场压力的影响，分析流场的压力分布以及织构化流场上表面的承载力变化见图3。 由图3可以看出在流场几何模型的上拐角处压力梯度变化剧烈。图3a中流场上表面最小压力发生的地方对应于图2a中涡流的最左端，即涡流的速度起点;而压力最大的地方则对应于涡流的回流点;在起点与回流点之间流场上表面承