c1棒材挤压成形工艺的选择.docxVIP

c1棒材挤压成形工艺的选择 在塑料加工过程中，金属材料形成纺织结构，这对材料的性能，尤其是力学能的影响。例如，在变形过程中，钛的力学能向各个方向变化。相对立方结构的金属或合金, 织构对具有密排六方 (hcp) 晶体结构的钛合金力学性能的影响更为显著, 使钛合金在塑性变形过程中表现出更强的各向异性。一般来说, 钛及钛合金的塑性变形主要通过柱面a滑移来协调, 基面a滑移作用次之, 锥面滑移作用最弱 1 宏观织构检测 实验用材料为中航黎明集团提供的TC1钛合金棒材, 在890 ℃下采用300 t压机进行挤压, 挤压比为4∶1, 挤压后棒材直径为15 mm。随后分别对挤压棒材 (记为A) 和原始棒材 (记为B) 进行850 ℃/7 h退火, 使两种棒材都完全再结晶并具有大致相同的晶粒尺寸。利用丹东方圆厂生产的XD-2000X-射线衍射仪测试两种再结晶退火后的棒材的宏观织构, 并绘制{10-11}晶面极图。在退火后的A和B棒材上沿棒材长度方向 (ED) 分别截取Φ8 mm×10 mm的冲击样品 (样品A和样品B, 分别对应A和B棒材) 。冲击试验在分离式霍普金森压杆 (split Hopkinson pressure bar, 简称SHPB) 试验装置上进行, 气压分别为0.4、0.7和0.9 MPa, 系统自动采集数据, 利用自编程序计算并绘制材料的动态应力-应变曲线。 2 结果 2.1 晶粒尺寸大小 图1为挤压棒材经再结晶退火后样品 (样品A) 的金相组织及其{10-11}极图。由图1可见经过退火后, 样品完全再结晶, 且晶粒呈等轴状, 晶粒尺寸大小约为20 μm;由其极图可以看出, 样品A织构为较强的10-10丝织构 ( 2.2 应变速率对动态屈服强度的影响 图3分别为样品A 、B在不同载荷条件下的动态冲击曲线。通过对采集的数据进行处理和计算, 样品A在0.7 MPa冲击载荷下应变速率较0.4 MPa增高很大, 从500/s达到1500/s。而0.9 MPa较0.7 MPa应变率增高不大。从图3 (a) 可看出, 随应变速率的增加, 虽然最大应力值升高, 但流变应力呈下降趋势, 动态屈服强度随应变率的升高有所下降, 表现出负的应变速率敏感性;对于样品B, 在0.7 MPa条件下应变速率较于0.4 MPa有所提高, 但增幅很小, 在0.9 MPa条件下应变速率大幅提高, 达到1 750/s。由图3 (b) 可见, 动态屈服强度先随应变率的提高而提高, 流变应力也有所增高, 表现出明显的正应变速率效应;0.9 MPa条件下动态屈服强度随应变率的升高略微下降, 流变应力下降, 表现出负的应变速率敏感性。 2.3 微观组织检测 图4分别为动态冲击后样品A、B的微观组织。由图4 (a) 可见, 0.4 MPa冲击载荷下, 样品A的微观组织出现了大量孪晶, 约占晶粒的50%;并随着冲击载荷的增加, 孪晶增多, 在冲击载荷为0.7 MPa和0.9 MPa时, 分别为60%, 70% (图4 (c) 、 (e) ) 。由图4 (b) 可见, 在0.4 MPa冲击载荷下, 样品B的微观组织也出现了大量孪晶, 约占晶粒的60%;并随着冲击载荷的增加, 孪晶增多, 在冲击载荷为0.7 MPa和0.9 MPa时, 分别为70%, 80% (图4 (d) 、 (f) ) 。 3 孪生变形机制 样品的力学性能与织构关系密切, 织构对于力学行为的影响是通过不同取向的晶粒具有不同的Schmid因子进而影响其变形机制来实现的。从上述结果看到, 样品A具有典型的强10-10丝织构。在冲击实验中, 冲击载荷沿着样品的轴向 (即棒材ED方向) , 大部分晶粒的c轴垂直于冲击方向。在变形过程中, 晶粒基面的Schmid因子为零, 基面a滑移很难实现, 而且晶粒的柱面a滑移也不能满足范氏变形法则所需要的5个独立滑移系, 所以孪生变形机制对协调宏观塑性变形起着至关重要的作用。 在样品动态冲击过程中, 孪生变形是变形的主要机制。Christian和Mahajan研究表明, 较低的剪切应力和较小的原子迁移距离是孪生变形开动的有利条件 孪生变形本身对于协调宏观变形作用有限, 其主要作用在于改变晶粒取向使其利于滑移的进行。由于样品B丝织构强度不高, 晶粒取向分布相对随机, 在较低载荷 (低应变速率) 下冲击时, 柱面滑移和基面滑移开动。在0.4～0.7 MPa的冲击载荷范围内, 样品B的动态屈服强度随应变速率的增加而升高, 表现出应变速率的正效应, 这是由于位错滑移的迟滞作用的结果。而样品A具有强烈的丝织构, 易于拉伸孪晶的开动。在0.4～0.7 MPa冲击载荷范围内, 由于孪晶过程是一瞬时切变过程, 因此, 屈服强度随应变速率变化很小, 既应变率效应不明显。当应变速率进一步增加到