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熔喷过程中纤维运动的数值模拟 霍口是通过一步工艺生产纳米纤维的非织造技术。由于纳米纤维具有高度的孔度和较大的表面比面积，因此在过滤、医疗、保温、供暖等领域的非织造布中使用着重要的应用。 熔喷纤维是聚合物经气流牵伸而成的纤维, 熔喷非织造布中纤维平均直径在1~10μm范围内。由于熔喷过程中气流速度很高, 纤维的运动也相应很复杂, 且纤维直径较细, 所以用实验方法在线测量纤维直径显得尤为困难, 并且实验测量无法得到纤维在拉伸过程中的速度和受力等信息, 无法表达气流对纤维的拉伸机制。鉴于实验测量的局限性, 本文采用数值模拟方法来研究纤维直径。 首先对熔体纤维进行分析, 建立符合纤维特性的理论模型, 然后通过拉格朗日法模拟了纤维从喷丝孔运动到接收帘子这一过程, 并研究了纤维在这一过程中速度、直径等数值的变化。通过本文的模拟发现了熔喷过程中纤维直径再次增大的现象, 即纤维在喷丝孔处的直径最大 (不考虑挤出膨大效应) , 受高速气流的吹喷作用纤维直径迅速减小, 之后纤维直径会有一个重新增大的过程。最后用线下测量的实验方法证实了在一定实验条件下熔喷过程中纤维直径会有再次增大这一现象。 1 模拟 1.1 纤维特性分析 图1示出熔喷过程中气流对纤维的作用示意图。聚合物熔体受到喷丝孔附近高温、高速气流的吹喷作用而迅速拉伸, 随纤维远离喷丝孔, 纤维的温度逐渐下降, 最终纤维固化并落到接收帘子上形成非织造产品。本文中的纤维指的是聚合物熔体。 熔喷过程中, 熔融态纤维具有典型的黏弹特征。本文具有黏弹特性的纤维采用的是将弹簧与黏壶串联连接的珠子表示, 即Maxwell模型, 在此模型中纤维质量集中在珠子上。图2示出聚合物纤维的Maxwell模型示意图。 1.2 纤维在气流场中的压力 1.2.1 风速损失 气流对纤维的作用力与纤维的表面积有关, 其表达式 式中:F 式中:Re 1.2.2 粘度弹性 纤维的内应力可用下式 式中:E为弹性模量;σ 式中μ 将式 (4) 和 (5) 进行整理, 得 则黏弹力F 式中:d 1.2.3 严格度与自对速度的关系 由式 (6) 可知, 纤维的黏度μ 式中:C 而传热系数h与努塞尔数Nu的关系为 式中k 根据Andrews 式中:ψ为相对速度在纤维轴线上的分量;Nu 式中:Re 根据式 (9) ~ (12) 就可推导出纤维温度T, 另外, 纤维密度ρ 式中:ρ 1.2.4 设置喷丝孔直径 模拟中用到的工艺参数 气流速度v 2) t=0时刻, 在喷丝孔下方设置有2个珠子, 如图2 (b) 所示。初始直径设为5×10 计算循环时间步长设为1×10 3) 按照质量守恒原理, 更新珠子直径。 4) 重复步骤3) 和4) , 设置喷丝孔每隔0.01 s吐出1个珠子。 5) 因为珠子1始终不会受到下方珠子的作用力, 因此取珠子2到达接收帘子时停止。 2 模拟结果和实验评估 2.1 纤维直径变化 图3示出了模拟过程中不同时刻纤维 (珠子) 的运动轨迹, 从左至右依次表示了在t=0.075 0 s、t=0.108 9 s和t=0.157 5 s时纤维的轨迹。在t=0.075 0 s时, 珠2在喷丝孔下方0.1 m处, 纤维轨迹由8个珠子组成;在t=0.108 9 s时, 珠2在喷丝孔下方0.2 m处, 纤维轨迹由11个珠子组成;在t=0.157 5 s时, 纤维轨迹由17个珠子组成, 珠2在喷丝孔下方0.35 m处, 即到达设定的接收帘子上。 图4示出模拟纤维下落过程中其直径的变化。可看出, 纤维在离开喷丝孔很短的距离 (0≤z≤0.05 m) 内纤维直径迅速减小, 之后纤维直径的减小并不明显 (0.05 mz≤0.25 m) , 这与Vishal等 这种纤维直径的再次变大现象也可由模拟得到的纤维速度侧面反映出来, 图5示出模拟过程中纤维速度的变化规律。可看出, 在离开喷丝孔后纤维先做较快升速运动, 并在z=0.15 m处纤维速度达到最大值, 约为4.5 m/s, 而后纤维的速度逐渐下降, 这就导致后面纤维有追上前面纤维的趋势, 进而表现出纤维直径的再次变大。 2.2 拟的准确性检验 图6示出在一定的实验条件下, 线下测量得到的纤维直径。线下测量是指先在接收帘子上得到纤维, 再测量纤维直径。可看出, 当纺丝距离从0.1 m增大到0.3 m的过程中, 纤维直径逐渐增大。这一实验数据的获得验证了以上理论模拟的正确性。 关于本文中纤维直径的再次变大现象, 需要说明几点:1) 不一定所有的熔喷过程中都会有纤维直径的再次增大现象, 因为纤维直径的再次变大现象是建立在纤维未固化的基础上。若纤维固化之前, 纤维黏弹力大于受到的气流力, 那么纤维直径会出现再次变大的现象;若纤维已经固化, 之后无论黏弹力是否大于受到的气流力, 纤维的伸长都不会发生变化