c6钛合金筒形件反挤压过程数值分析.docxVIP

c6钛合金筒形件反挤压过程数值分析 钛粉为t6-它是一种含糊不清、强钛和黄金的复合金。具有强度高、耐腐蚀性好、耐高低温等特点。可在400440下使用长期保险，广泛应用于航空、航空航天、国防、汽车等领域。 虽然国内外学者对TC6钛合金的锻造成形工艺和性能开展了大量的研究工作。但关于TC6的反挤压工艺研究较少,而钛合金热导率低,其挤压热变形比铜合金、铝合金等挤压变形过程复杂。本文基于刚塑性有限元理论和DEFORM3D软件,建立了筒形件反挤压过程热—力耦合有限元分析模型,研究了TC6合金筒形件反挤压过程中温度、挤压速度、摩擦等工艺参数对载荷变化以及应力、应变场分布规律,本研究对TC6钛合金反挤压工艺参数优化和实际生产具有一定的理论指导意义。 1 初步建模理论与建模 1.1 初始速度场的选择 刚塑性材料的变分原理是有限元法求解的理论基础,它依据能量泛函取驻值时的真实速度场求解场变量,Markov变分原理可表述为:设变形体的体积为V、表面积为S,在力面S 取得极小值所得的速度场则为满足要求的精确解 刚塑性有限元计算需要选择初始速度场,在选择初始速度场时,速度边界条件容易满足,而体积不可压缩条件则比较难以满足。对于体积不可压缩条件,常见的处理方法有Lagrange乘子法、罚函数法和体积不可压缩法。本文采用Lagrange乘子法求解反挤压变形过程,Lagrange乘子法是用附加的Lagrange乘子λ,将体积不可压缩条件引入泛函式(1),然后求泛函的一阶变分等于零从而寻求真实应力分布。 1.2 有限元模型建立 筒形件具有轴对称性,因而采用1/4坯料进行建模分析。反挤压过程属于金属体积大变形,因而网格容易发生畸变,为提高计算精度,采用网格局部重划分技术。建立的有限元模型如图1所示。有限元模型的单元数为52934,节点数为10989。数值计算中采用的其它参数为:模具预热温度300℃;环境温度为20℃;凸模速度为1、10、50 mm/s;摩擦因子为0.1、0.3、0.5;变形温度为850、900、950℃。 2 结果与讨论 2.1 局部网格划分大、变形大模型 反挤压结束后网格如图2所示。由图可以看出,虽然反挤压过程是大变形过程,金属体积转移量大,但由于采取了局部网格重新划分技术,变形后网格分布较为均匀,没有出现折叠和撕裂。坯料中心轴向特征点P1、P2、P3(图1)发生轴向变形,坯料中心区域特征点P4发生轴向和径向变形,特征点P7变形量最大,而特征点P5的金属直接转移到筒壁顶端,变形量最小。 2.2 稳态变形初始阶段 不同挤压参数下反挤压过程载荷—位移曲线如图3所示。由图可以看出,各种工艺条件下的载荷—位移曲线分布趋势基本相同,变形过程大概可分为三个阶段:接触阶段、初始变形阶段、稳定变形阶段。接触阶段凸模下行与坯料接触,坯料在凸、凹模之间充分接触和定位,该阶段坯料变形量极小,载荷增加缓慢;随着凸模继续下行,金属试件开始发生变形,由于需要克服点阵阻力和加工硬化的作用,所需的载荷急剧增加,即为变形的初始阶段;变形发生后,由于变形温度较高,因而发生动态回复和动态再结晶使其变形抗力减小,软化过程和加工硬化过程几乎平衡,变形进入稳定阶段,载荷变化幅度不大,即为变形稳定阶段;稳定变形阶段后期,由于坯料与凹模接触面积增加较多,摩擦力阻力增大,载荷又略有增加。由图3(a)可以看出,随着摩擦增加,稳态变形时挤压力增加,摩擦因子越大,稳定变形后期挤压力增加愈明显;摩擦因子为0.5时,稳态变形初始阶段挤压力约为1.1MN,相比摩擦因子0.1和0.3增加了0.3和0.1,由于摩擦热效应,变形过程抗力降低使其继续增加对稳态变形挤压力增加影响减弱。由图3(b)可以看出,当凸模速度较小时,稳态变形载荷约为0.9 MN;随着凸模速度增加,软化速度小于加工硬化速度使其挤压载荷增加;当凸模速度较大(50 mm/s)时挤压力又反而降低,这主要是由于瞬态热效应使金属变形过程软化速度大于硬化速度。由图3(c)可以看出,挤压载荷随着温度的升高而降低,相比摩擦和变形速度,在热传导和接触换热作用下,温度易于趋于一致,因而温度对稳定变形阶段后期的挤压载荷影响较小。 2.3 圆角和筒壁变形特点 图4所示为不同工艺参数条件下的等效应力分布。由图可以看出,整个变形过程,应力没有发生明显的应力集中,变形结束后,等效应力主要集中在坯料底部和凸凹模圆角处,而筒壁部分在变形结束后的应力值较小,表明变形主要是圆角部位的剪切变形和底部的压缩变形。随着摩擦增加,底部中心粘着区增加,圆角部位应力分布梯度增加;凸模变形速度较小时,圆角和筒壁区域应力分布梯度较大,底部应力分布梯度较小,较小的凸模变形速度有利于压缩变形,不利于剪切变形;随着变形温度升高,圆角部位应变梯度先减少后增加。 2.4 凸模下行温度和等效应变 图5所