数控机床电气系统装调与维修一体化教程.pptxVIP

数控机床电气系统装调与维修一体化教程;模块六 数控机床的误差补偿;知识内容;滚珠丝杠是滚动摩擦，摩擦因数小，动态响应快，易于控制，精度高。滚珠丝杠生产过程中，在滚道和珠子之间施加预紧力，可以消除间隙，所以滚珠丝杠可以达到无间隙配合。 但是使用一段时间后容易产生间隙，对于较大的间隙可以通过丝杠预紧，来消除丝杠间隙。但预紧力不能大于轴向载荷的三分之一。;任务目标;一、手动补偿;2)阶梯循环;2.反向偏差/间隙的检测;(1)测量方法;(2)具体操作 1)手脉进给操作 第1步：将磁性表座吸在主轴上，百分表/千分表伸缩杆顶在工作台上的某个凸起物上（顶紧程度必须在满足正负方向移动所需的测量距离后不会超出表的量程)。;第5步：将百分表或千分表的表盘读数相对变化值计算出来;反向偏差测量位置点的第1次循环过程;2)自动运行测量;②操作步骤。;3.反向偏差的补偿 FANUC 0i系统切削进给与快速进给时的反向偏差值补偿;4.螺距误差补偿 螺距误差是丝杠导程的实际值与理论值的偏差。 (1)螺距误差补偿原理;(2)螺距误差的补偿方法 FANUC-0i系统的螺距误差补偿参数;补偿倍率： 最小补偿间距的确定 FANUC 0i系统的最小间距: 最大快速移动速度（快速进给速度)/3750（mm)。如若最大进给速度为15 000mm/min时，FANUC 0i系统的最小补偿间距为4 mm。 ①缩短补偿间距或降低最大进给速度。 ②调整机械配合。 ③更换精度等级高的丝杠。;例6—1 直线轴的螺距误差补偿 设某型机床X轴的机械行程为-400～800 mm，螺距误差补偿点间隔为50 mm，参考点的补偿号为40，正确设置相关参数，完成补偿设置。;补偿点位置 参数设定;例6—2 旋转轴的螺距误差补偿 某型机床配置了FANUC 0iC系统，其旋转轴C的每转移动量为360°，误差补偿点的间距为45°，参考点的补偿点号为60，;二、自动补偿;线性误差自动补偿——通过RS-232接口传输数据，效率高，可最大限度地选用被测轴上的补偿点数，使机床达到最佳精度。 数控转台分度精度的检测及其自动补偿——ML10激光干涉仪加上RX10转台基准能进行回转轴的自动测量，可对任意角度，以任意角度间隔进行全自动测量。 双轴定位精度的检测及其自动补偿——可同步测量大型龙门移动式数控机床，由双伺服驱动某一轴向运动的定位精度，通过 RS-232接口，自动对两轴线性误差分别进行补偿。 数控机床动态性能检测——利用RENISHAW动态特性测量与评估软件，可用激光干涉仪进行机床振动测试与分析（FFT)、滚珠丝杠的动态特性分析、伺服驱动系统的响应特性分析、导轨的动态特性（低速爬行)分析等。;(2)激光干涉仪的安装激光干涉仪的安装 (3)位置误差补偿操作 1)准备工作;2)备份机床的补偿数据;3)清除机床补偿参数值 补偿前，必须清除机床数控系统各轴反向间隙和螺距误差原补偿参数值，避免在测量各目标点位置误差值时，原补偿值仍起作用。 ①逐点清零反向间隙和螺距误差补偿参数。 ②使补偿轴的补偿功能失效。 ③补偿倍率设为零。 ④清除机床坐标偏置及G54设置值。 完成上述操作后，系统断电重启，并进行参考点返回操作，确保绝对坐标与机床机械坐标相同。;4)目标点定义;5)根据所选测量轴，建立满足测量要求的激光光路;光路调节示意图;6)生成测量程序;第31页/共52页;7)将X轴移动程序上传给机床系统;数据自动采集显示界面;误差补偿值表;9)将误差补偿值传给数控系统并检查补偿结果;任务拓展——球杆仪;一、球杆仪的安装;二、检测程序; 2)检测程序;三、检测结果;(2)诊断值 (3)可能起因 在机床的导轨中可能存在间隙，导致当机床在被驱动换向时出现在运动中跳跃。 用于弥补原有反向间隙而对机床进行的反向间隙补偿的数值过大，导致原来具有正值反向间隙问题的机床出现负值反向间隙。 机床可能受到编码器滞后现象的影响。 (4)推荐对策 检查数控系统反向间隙补偿参数设置是否正确； 检查机床是否受到编码器滞后现象的影响； 去除机床导轨传动件的间隙，或更换已磨损的机床部件。;2.反向间隙－正值 (机床误差) (1)图样;(3)可能起因 在机床的驱动系统中中可能存在间隙，典型的原因是因滚珠丝杠端部浮动或驱动螺母磨损。 在机床的导轨中可能存在间隙，导致当机床在被驱动换向时出现运动的停顿。 可能由于滚珠丝杠预紧力过大带来的过度应力而引起丝杆扭转的影响。 (4)推荐对策 去除机床导轨的间隙，可能需要更换已磨损的机床部件。 利用数控系统反向间隙补偿参数设置来对机床中存在的反向间隙进行补偿。;3.反向间隙－不等值 (机床误差) (1)图样;可能起因 由于滚珠丝杠中过大扭曲而引起反向间隙的影响，可以在具有反向间隙补偿的机床上将该差异调整均化，导致在该轴出现相