炼铁的二次能源及其应用.docxVIP

炼铁系统的二次能源和利用情况 （罗薛金三班） 摘要：本文所指的二次能源主要有3类：①各种副产煤气；②余热；③余能（余压）。烧结和 高炉炼铁系统的二次能源产生量，约占钢铁流程总的二次能源产生量的52%，但目前国内钢 厂其二次能源利用率仅为40%左右。炼铁工序的二次能源中，主要有高炉煤气、高炉、炉顶 余压和炉渣显热等。 1、高炉煤气的利用 焦炉煤气（COG）是在炼焦过程中，在产出焦炭和焦油产品的同时所得到的可燃气体， 是炼焦过程的副产品，生产1 t焦炭可产生焦炉煤气约425.6 m3 1。焦炉煤气净煤气热值 较高，可达17 598 kJ/m3，主要成分为氢气、甲烷和一氧化碳等2。我国焦炭产量居世界第 1位，据不完全统计，每年可利用的焦炉煤气资源约有290亿m3,其中大部分经燃烧后直接 排空，不仅浪费了能源，而且造成环境污染。因此，不仅要研究如何利用焦炉煤气，也要研 究如何高效、合理地利用焦炉煤气，最大限度地提高焦炉煤气的利用效率，提高企业利用焦 炉煤气的积极性。 焦炉煤气不同利用方式的技术经济比较，可以得出这样的结论：⑴、焦炉煤气生产直接 还原铁效益最佳；⑵、变压吸附制氢（PSA）值得关注和发展；⑶、焦炉煤气生产甲醇进而 为生产二甲咪提供原料；⑷生产人造汽油是发展方向；⑸焦炉煤气发电经济上不够合理。 然而，目前高炉煤气除了在钢厂内作为燃料外，利用高炉煤气发电却得到重视。一种是 以高炉煤气为主要燃料的燃气轮机、蒸汽轮机联合循环发电装置宝钢、通钢、济钢等企业 已采用，发电效率约45%左右。年运行时间在7500-8 000 h;宝钢该机组每年利用富余煤气 25亿皿3 ,约占高炉煤气发生量的17%。首钢、唐钢、马钢等企业采用了较经济的纯烧高炉煤 气的锅炉发电装置。220 t/ h勺装置每年可利用高炉煤气14-16亿m3。由于生铁产量增加的 速度高于高炉煤气发电技术发展和应用的速度，使得高炉煤气的利用水平相差很大，2004 年高炉煤气平均放散率约10%,但先进的企业如宝钢仅0.74%。 就其发展方向来说，PSA技术是一个比较可观的发展反向。通过对比氢气和一氧化碳还 原氧化铁的平衡图，可以发现随着温度升高，超过810°C后氢气还原能力大于一氧化碳的还 原能力。在600-700 C高温，有催化剂存在的条件下，将焦炉煤气中的甲烷重整为氢和一氧 化碳，加上焦炉煤气中氢组份，形成含氢70%，含一氧化碳30%的还原性气体，成为直接还 原大容量氢资源。此时氢气的浓度，能够满足高温下还原氧化铁的平衡条件。为了合理利用 氢资源，在工艺流程中设计氢资源循环利用系统。顶气经过脱水后，在选择性吸收CO2装 置中回收C02。脱。02后的顶气与原料气一起送入反应塔循环利用。这样，原料气中的氢 利用率为100%。如果系统中的C02全部回收，系统中的C02排放量为零。这正是低碳经济 所期待的。而且生产产物为水，对环境没有污染。 2、 烧结余热的回收 国内部分钢厂采用了烧结矿显热回收的换热系统，设计回收蒸汽量约40 kg/ t,其蒸汽 供给混合料预热、热风烧结和采暖等，但由于低温、低压蒸汽难以有效利用，一般回收的蒸 汽量达不到设计值，而且还有相当数量的烧结机没有采用任何余热回收技术。烧结工序除了 淘汰落后的小烧结机外，二次能源的循环利用潜力较大。 目前我国烧结余热利用有两种方法，一类是烟气和汽水自然循环，通过直接或间接换热 方式把水加热成蒸汽，该方式投资少，见效快，但废热利用率不高。另一类是烟气、汽水系 统强制闭路循环，同时考虑环保，系统比较复杂，自动化程度高，部分可直接发电，该方式 废热利用率高，但投资大，建设周期长，同时核心技术由国外掌握。一般来讲，同样的却机， 采用第2类方法在蒸汽品质提高1倍的情况下，蒸汽的产量是第1类方法的3倍左右，并 可发电。但投资是第1种方法的15倍到20倍。在国内，第1种方法应用得非常广泛。但随着环 保要求、国家节能政策实施和节能标准的出台，第2类方法应用前景会越来越广泛。烧结余 热回收热量可用于预热点火煤气、热风点火、热风烧结、生产蒸汽或余热发电等。因方法不 同及技术差异，一般可生产蒸汽量30?90 kg/t烧结矿，降低工序能耗3-10 kg标准煤/t烧 结矿。据统计邯钢对90 mz烧结机烧结矿显热回收，年产蒸汽8X104 t，折合标准煤9 000 t 以上；唐钢炼铁北区2号烧结机环冷余热回收装置产生蒸汽，用于预热混合料，工序能耗降 低1. 5 Kgce/t。烧结尾矿余热回收尾矿在600?800C时，可通过热风回收炉作为蒸汽予以 回收，可实现节能9 kgce/t矿。宝钢烧结余热锅炉蒸汽回收降低工序能耗约2. 5 kgce/t。 对于50 mz以下的烧结机回收余热在经济效益上是不合算的。 3、 高炉炉顶余压发电和干法除尘技