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炼钢这个环节产生的废水处理。炼钢将生成生铁较高的碳、磷等元素。在炼钢废 水处理可以大致分为三个部分设备间接冷却水；设备和产品的直接冷却废水；生 产工艺过程废水。下面进行详细介绍，仅供参考： 设备间接冷却水：这种废水的水温较高，水质不受到污染，采取冷却降温后 可循环使用，不外排。但必须控制好水质稳定，否则会对设备产生腐蚀或结垢阻 塞现象。 现代钢铁工业的生产过程包括材选、烧结、炼铁、炼钢（连铸）、轧钢等生产工 艺 设备和产品的直接冷却废水：主要特征是含有大量的氧化铁皮和少量润滑油 脂，经处理后方可循环利用或外排。 生产工艺过程废水：实际上就是指转炉除尘废水。炼钢废水的水量，由于其 车间组成、炼钢工艺、给水条件的不同，而有所差异。 转炉除尘废水治理：众所周知，炼钢过程是一个铁水中碳和其他元素氧化的 过程。铁水中的碳与吹氧发生反应，生成CO,随炉气一道从炉口冒出。回收这 部分炉气，作为工厂能源的一个组成部分，这种炉气叫转炉煤气；这种处理过程， 称为回收法，或叫未燃法。如果炉口处没有密封，从而大量空气通过烟道口随炉 气一道进入烟道，在烟道内，空气中的氧气与炽热的CO发生燃烧反应，使CO 大部分变成CO2，同时放出热量，这种方法称为燃烧法。这两种不同的炉气处理 方法，给除尘废水带来不同的影响。含尘烟气一般均采用两级文丘里洗涤器进行 除尘和降温。使用过后，通过脱水器排出，即为转炉除尘废水。 转炉除尘废水处理技术：如上所述，要解决转炉除尘废水的关键技术，一是 悬浮物的去除；二是水质稳定问题；三是污泥的脱水与回收。 悬浮物的去除 纯氧顶吹转炉除尘废水中的悬浮物杂质均为无机化合物，采用自然沉淀的物 理方法，虽 能使出水悬浮物含量达到150?200mg/L的水平，但循环利用效果 不佳，必须采用强化沉淀的措施。一般在辐射式沉淀池或立式沉淀池前加混凝药 剂，或先通过磁凝聚器经磁化后进入沉淀池。最理想的方法应使除尘废水进入水 力旋流器，利用重力分离的原理，将大颗粒大于60Mm的悬浮颗粒去掉，以减轻 沉淀池的负荷。废水中投加lmg/L的聚丙烯酰胺，即可使出水悬浮物含量达到 100mg / L以下，效果非常显著，可以保证正常的循环利用。由于转炉除尘废水 中悬浮物的主要成分是铁皮，采用磁凝聚器处理含铁磁质微粒十分有效，氧化铁 微粒在流经磁场时产生磁感应，离开时具有剩磁，微粒在沉淀池中互相碰撞吸引 凝成较大的絮体从而加速沉淀，并能改善污泥的脱水性能。 水质稳定问题 由于炼钢过程中必须投加石灰，在吹氧时部分石灰粉尘还未与钢液接触就被 吹出炉外，随烟气一道进入除尘系统，因此，除尘废水中Ca2 +含量相当多，它 与溶入水中的C02反应，致使除尘废水的暂时硬度较高，水质失去稳定。采用沉 淀池后投入分散剂（或称水质稳定剂）的方法，在螯合、分散的作用下，能较成功 地防垢、除垢。投加碳酸钠(Na2C03)也是一种可行的水质稳定方法。Na2C03和 石灰［Ca(OH)2］反应，形成 CaC03 沉淀：CaO+H20-Ca(OH)2 Na2C03+Ca(OH)2- CaC03 I +2NaOH而生成的NaOH与水中C02作用又生成Na2C03,从而在循环反应 的过程中，使Na2C03得到再生，在运行中由于排污和渗漏所致，仅补充一些量 的Na2C03保持平衡。该法在国内一些厂的应用中有很好效果。利用高炉煤气洗 涤水与转炉除尘废水混合处理，也是保持水质稳定的一种有效方法。由于高炉煤 气洗涤水含有大量的HCO3-，而转炉除尘废水含有较多的OH-，使两者结合， 发生如下反应：Ca(OH)2+Ca(HC03)2f2CaC03 I+2H20生成的碳酸钙正好在沉淀 池中除去，这是以废治废、综合利用的典型实例。在运转过程中如果OH—与HCO3 —量不平衡，适当在沉淀池后加些阻垢剂做保证。 总之，水质稳定的方法是根据生产工艺和水质条件，因地制宜地处理，选取 最有效、最经济的方法。3.污泥的脱水与回收 转炉除尘废水，经混凝沉淀后 可实现循环使用，但沉积在池底的污泥必须予以恰当处理，否则循环仍是空话。 转炉除尘废水污泥含铁达70%，有很高的利用价值。处理此种污泥与处理高炉 煤气洗涤水的瓦斯泥一样，国内一般采用真空过滤脱水的方法，脱水性能比较差， 脱水后的泥饼很难被直接利用，制成球团可直接用于炼钢。 废水处理工艺流程 混凝沉淀-水稳药剂处理流程：从一级文氏管排出的除尘废水经明渠流人粗 粒分离槽，在粗粒分离槽中将含量约为15%的、粒径大于60Mm的粗颗粒杂质 通过分离机予以分离，被分离的沉渣送烧结厂回收利用；剩下含细颗粒的废水流 人沉淀池，加人絮凝剂进行混凝沉淀处理，沉淀池出水由循环水泵送二级文氏管 使用。二级文氏管的排水经水泵加压，再送一级文氏管串联使用，在循环水泵的 出水管内注人防垢剂（水质稳定剂）