彩印车间啤机模切组检验管理.docxVIP

彩印车间啤机模切组检验管理 一、模切生产的检验控制 模切生产前互检 1.1.11.机长或帮机将产品拉到机台前，准备上纸时，模切IPQC 看生产工单，检查标识卡，确认待生产物料为工单要求物料。确认产品保护完好，无混款现象。 1.1.2.2.检查机台是否模切图稿与生产工艺单. 生产开始时应做好 3 道检验：首检、巡检、自检1.2.1.首件定义： a.每个工作班、每个工序开始做的第一件或前几件产品； b.一个批次制品开始做的第一件或前几件产品； c.生产设备或工艺装备调整后的第一件或前几件产品（自检合格品） ■■■对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 首件检查定义 对每个工作班、每个工序刚开始或过程发生 4M 改变后（如换料、换模版、工艺参数调整等）做的第一件或前几件产品进行的检验； ■■■ 一般要检验连续生产的 3-5 件产品。 在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前， 都要严格进行首件检验。 ■■■ 确认：员工（自查）----主管（确认）---品检员（确认） 标识： “首件三检卡”与操作规范，同时挂于“醒目处”作为工作标准。 首件检验的要求 a.首件检验采用三检制：自检、互检及专检三检制； B.原则上规定送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员‘专检’，确定合格后方可继续加工后续产品。 C.目前公司实际操作是即对校版后正式生产的第一张产品，按照模切工序的检验标准进行由操作人员进行“自检”全面检查，并由品管人员确认签样。机长调机生产3PCS-5PCS 左右，核对资料袋内容（产品、啤形、内容稿等），检查产品生产效果OK，确认无误后在首件上签字确认。（具体参照以下首件检验项目） ■■■在未确认首件合格以前，对继续生产者要严肃处理! ■■■签首件时注意产品生产尺寸、产品纸纹方向或坑纹方向，压线饱满度、是否卡色位，无模切不穿、压线处无掉线，无爆线，掉纸屑等不良现象; ■■■不同产品检验项目不同，需要按照资料袋内容和工单要求， 及客户特殊要求进行检验签首件样。 d.首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用， 来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。 e.首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。 f.模切首件检验项目: A.待啤对象的所有表面加工均已完成？ B.套位准确？孔位与刀线之间的距离? C.啤形、刀线位置？压线、牙刀、半穿、啤断？ D. 成型效果？成型后的尺寸？功能？ E. 擦花、走位、毛边、啤爆、海棉条压痕、刀线变形、压力不足等; 1.2.4 巡检：即在生产过程中，由专职品管人员和车间管理人员对产品进行抽样检验，若发现异常，应及时纠正和改善。 记 住：品管员应做到三勤: 勤抽查 勤记录 勤汇报二、生产过程中和生产完毕 IIPQC 每 20 分钟巡检一次，每次抽检 5PCS(手啤 300PCS 抽 5PCS, 自动啤 1000PCS 抽 5PCS) 检查生产过程中产品效果；（过程检验参照模切检验指引内容） 自检：即一般每次模切 200 张左右后，操作人员就要对模切产品进行一次全面的检查，若发现异常，应及时纠正和改善。 生产结束后，确认监督机长做好清线，检查产品是否保护 OK。三、首件检验以外的要求 不但对首件检验确认，还要做到中间检验和末件检验，即首件检验合格后，在批量生产过程中，规定每生产一定数量的部件，操作人员要进行抽样检验，一旦发现不合格时，应立即停止生产，报相关人员，并检验前一次抽样合格之后生产的全部产品，不合格的单独存放， 不得转入下道工序，对不合格的原因进行研究分析并采取措施。 末件检验是指每个班次结束或每个批量完工，操作人员对最后一 件（末件）产品的检验，发现不合格时重复上面的工作。不论首件检验、中间检验和末件检验，每次均要作好检验记录。 四、提高模切效率的措施 对于纸盒包装印刷企业模切车间的管理，我们需要做好 4 个方面的工作：把控模切质量、提高模切效率、杜绝工伤事故的发生、培训和管理操作人员。 如何把控模切质量？应做好互检、首检、抽检、自检、末检； 注意 6 项控制要点 . 检查确认模切刀版是否安装正确，以及各种刀线和压痕线是否准确。 检查模切压力是否准确，避免因模切压力不均而产生模切不透、爆线等质量问题。 检查模切规格是否准确，在此项检查中，一定要结合后工序的成型规格来检查。例如，对于后工序为糊盒的模切产品，一定要将模切好的产品粘盒成型，以此来检查模切规格是否准确；对于后工序为精品盒制作的模切产品，一定要将模切面纸与还未贴覆面