电流作用下al-mg-si-cu铝合金轧制板的应力-应变分析.docxVIP

电流作用下al-mg-si-cu铝合金轧制板的应力-应变分析 现在，随着交通运输行业节能环保要求的不断提高，我们迫切需要开发出更轻、更厚的下一代金属材料，而不是传统的零件材料。这为促进铝合金、镁、铜等材料的快速推广应用创造了许多新的机会。 现阶段, 大部分研究人员主要关注金属材料在电流作用下发生的性能改变情况, 但对于合金材料在电流辅助作用下进行拉伸测试时产生的Dsa现象没有进行深入分析, 并且当材料受到电流作用后其应力出现减小的原因与作用机理也没有得到相关研究 1 试样微观组织结构 本实验选择汽车用Al-Mg-Si-Cu铝合金轧制板作为测试材料, 试样厚度等于2 mm, 从表1中可以看到该试样含有的各元素组成比例情况。对原始板料实施表面打磨与抛光后, 再利用Keller试剂对其进行60 s的腐蚀处理, 经清水清洗之后再采用M500高倍金相显微镜观察试样的平面微观组织结构。图1为试样的微观组织形貌, 可以发现, 合金基体中的强化相主要由Mg 采用UTM5000万能测试机对试样进行拉伸测试, 其最大测试载荷可以达到80 kN;利用紫铜电极将直流脉冲电流引导至试样内。在通电拉伸测试期间, 利用K型热电偶测试了位于标距内的试样温度, 控制万能拉伸测试机的横梁移动速度为3 mm·min 2 结果与讨论 2.1 脉冲电流密度对断裂强度的影响 利用K型热电偶测试了通电状态下的试样中段温度, 因为本实验中脉冲间隔时间比较长, 当试样受到单脉冲电流作用后将会导致温度出现迅速上升的情况。而处于脉冲间隔时间内时, 试样热量不断耗散, 温度降至室温状态。从表2中可以看到在3种不同脉冲电流密度作用下试样达到的最高温度。 图2为试样的应力-应变测试曲线。其中, 在拉伸阶段没有对试样施加脉冲电流时, 随着试样的应变增大, 其流动应力也明显上升, 产生了显著的加工硬化现象, 试样的断裂抗拉强度达到182 MPa, 应变等于0.212。采用电流辅助方式对试样进行拉伸测试时, 当板料中通入脉冲电流后, 将会出现应力瞬间减小的情况, 之后应力又在脉冲的间隔时间内快速增大, 具有明显的加工硬化现象, 形成了锯齿形的应力-应变曲线。根据整体应力-应变曲线可知, 当对试样通入辅助电流后, 将会导致试样流动应力减小, 并且当施加的脉冲电流密度不断增大时, 流动应力也会发生更加明显的下降。在3种脉冲电流密度下, 试样断裂后的抗拉强度依次等于175, 158和128 MPa, 对应的应变量等于0.246, 0.256和0.262。根据上述分析结果可知, 在Al-MgSi-Cu铝合金试样中通入辅助电流后可以使材料的流动应力明显降低, 从而增加材料塑性。 从图3中可以看到, 在3种脉冲电流密度条件下测试得到的应力、应变数据。可以明显看到, 当脉冲电流保持恒定时, 如果应变值不断变大, 则应力降值将会表现出线性增长的情况;同时还可以发现, 当应变相同时, 随着脉冲电流密度的增加, 应力降值也会更加明显。根据数据拟合得到的应力降值与真实应变对应的线性方程斜率可知, 当脉冲电流密度上升后, 斜率也会逐渐增大, 说明在电流辅助拉伸测试中, 随着脉冲电流密度提高, 应力降值也会变得更明显。 2.2 拉伸断口形貌分析 从图4中可以看到在各种脉冲电流密度下形成的试样断口金相显微组织形貌。其中, 未通电流时的试样晶粒尺寸较大并表现为等轴晶结构, 利用截距法可以测出晶粒平均尺寸等于115μm, 结果见图4a。当脉冲电流密度达到100 A·mm 在扫描电子显微镜下观察试样拉伸断口区域的微观形貌, 如果如图5所示。根据试样断口形貌特征可知:试样主要发生了韧窝断裂;此外, 还可以在韧窝边缘看到生成了部分纤维状撕裂棱, 具有韧性断裂特征。当试样中通入脉冲电流后, 试样的宏观断口将会发生明显的颈缩现象、纤维区显著增大并产生众多撕裂棱。对试样进行脉冲电流辅助拉伸测试后, 断裂部位的韧窝数量显著增多, 并且深度也变得更大, 同时韧窝边缘还生成了许多撕裂棱结构, 表现为塑性断裂特点, 表明在脉冲电流辅助下试样的塑性发生了明显的增大现象。 3 脉冲电流密度对应力降值的影响 (1) 试样受到单脉冲电流作用后, 将会导致温度出现迅速上升的情况。随着试样的应变增大, 产生了显著的加工硬化现象。当对试样通入辅助电流后, 流动应力也会发生更加明显的下降。在3种脉冲电流密度下试样断裂后的应变量分别为0.246, 0.256和0.262。 (2) 当脉冲电流保持恒定时, 如果应变值不断变大, 则应力降值将会表现出线性增长的趋势。同时还可以发现, 当应变相同时, 随着脉冲电流密度的增加, 应力降值也会更加明显。 (3) 随着脉冲电流密度上升, 合金组织的晶界区域生成许多细小的等轴晶。当试样中通入脉冲电流后, 试样的宏观断