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沥青砼面层施工方案 一.材料 1、沥青 a路面沥青材料应附有炼油厂的沥青质量检验单，运至现场的 各种材料必须按要求进行试验，经评定合格方可使用。 b沥青路面集料的粒径选择和筛分应以方孔筛为准。 2、集料 a沥青砼路面粗集料主要为碎石、破碎砾石等。细集料可采用 天然砂、机制砂、石屑等。集料规格应满足设计及规范要求。 b集料应洁净、干燥、无风化、无杂质；粗集料还应具有充足的 强度、耐磨耗性及良好的颗粒形状；细集料应有适当的颗粒级配。 二.施工准备 1.基层准备，在铺筑沥青砼面层前，应将底基层上的所有浮土、杂物清除干净，并严格整型。基层松软部分和压实不足的地方及任何不符合规定要求的表面应翻松、清除、压实。路面基层强度、刚度、干燥收缩和温度收缩变形、高程符合要求。具有稳定性。表面平 整密实基层的拱度与面层拱度一致。 2、材料、机具准备施工前应对各种材料调查试验，经选择确定 的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。施工前对各种施工 机具应做全面检查，应经调试并使其处于良好的性能状态。应有充足的机械设备，施工能力应配套，重要机械宜有备用设备。沥青加热温度及沥青混凝土施工温度应根据沥青品种、标号、粘度、气候条件及铺筑层的厚度，按规定选择。按规范进行沥青砼配合比设计，经设计 确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。 三.施工工艺 道路基层测量 清扫放基准线 清扫 摊铺机定位预热及安 装自动找平仪 检查料温度 料车至摊铺机卸料启动送料装置均匀 料车至摊铺机卸料 分布材料 人工修整缺陷及边接缝摊铺机起步及检查各仪表情况 测量温度 压路机进行初压、复压、终压 清理工地及机械内余料 沥青砼的拌制，沥青混凝土在现场沥青拌和厂采用拌和机械拌制。拌和厂设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。沥青应分品种、分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，并不得混杂。集料宜设置防雨顶棚。拌和厂应有良好的排水设施。沥青混凝土拌和时间应经试拌确定。混凝土应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。拌和厂拌和的沥青混凝土应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。出厂的沥青混凝土应逐车用地磅称重，并按现行试验 方法测量运料车中沥青混凝土的温度，签发运料单。 四.沥青混凝土的运输，沥青混凝土应采用较大吨位的自卸汽车运输。运输时应防止沥青与车厢板粘结。车厢应清扫干净，车厢 侧板和底板可涂一薄层油水(柴油与水的比例可为1：3混合液， 并不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混凝土应挪动一下汽车位置。运料车应采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。沥青混凝土运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。沥青混凝土运至摊铺地点后应凭运料单接收， 并检查拌和质量。不符合规范要求，不得用于铺筑。 五.沥青混凝土的摊铺，铺筑沥青混凝土前，应检查确认下层的 质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青砼面层。沥青混凝土采用机械摊铺。摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。摊铺机自动找平时，中、下面层宜采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按规定校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。摊铺沥青混凝土应缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。用机械摊铺的混凝土，不应用人工 反复修整。当出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料。 ①横断面不符合要求。 ②构造物接头部位缺料。 ③摊铺带边缘局部缺料。 ④表面明显不平整。 ⑤局部混凝土明显离析。 ⑥摊铺机后有明显的拖痕。 人工找补或更换混凝土应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严 重时，应预铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料 层面上操作。 摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混凝土应及时碾压。当不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并应对卸下的沥青混合料采取覆盖等 保温措施。 六.沥青混凝土的压实及成型 压实后的沥青混凝土应符合压实度及平整度的要求。沥青混凝土的 分层压实厚度不得大于10cm。 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进 行。压路机应以慢而均匀的速度碾压。 初压 复压 终压 静止压路机 1.5～2km/h 2.5～3.5km/h 2.5～3.5km/h 1