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基于精益生产的异形零件的加工工艺研究 在本研究中，测量和确定与流量测试相关的零件的流量，并使用等直径入口段、收缩段、脉和散射段来确定流量。这是先收后缩的管道，首先测量其入口段和最小段之间的压力差，然后使用bo努利公式来计算流量。目前在航空航天产品、船舶、热电、电力等领域应用广泛。具备对流体产生的阻力小，压差大、精度高、测量范围宽，稳定性好、有平滑的压差等特性。 异形零件属于典型的薄壁铝合金零件，腔体壁厚为2mm，材料切除率高达80%以上,在加工过程中极易产生变形,且在残余应力作用下零件很容易发生整体的弯、扭以及翘曲变形。前期整体加工验证采用五轴数控机床完成，为对提升核心零件加工能力的整体要求，五轴整体加工周期较长，机床占用率较高。经研究改变了零件加工方案，在加工方法上进行创新，利用四轴数控编程技术代替原有的五轴加工，对三轴数控加工中心进行了改造升级成为四轴联动机床，结合多台数控车床设备将零件的加工工序进行分解，依据分解工序建立精益单元加工工位，按照精益单元的生产模式进行节拍式、动态加工和管理，形成异形零件流水加工生产线。与传统的五轴加工过程相比较，以小批10件加工模式为例效率提升75%左右。其中异形零件精益单元加工过程的关键技术、难点问题集中在四轴曲面加工，异型零件腔体外表分布着形状各异的支柱接口，其尺寸精度、外观表面要求较高。同时四轴数控机床与五轴数控机床相比，机床的结构、运动特性发生改变，导致四轴机床刀具摆动、工作台旋转受限，编程难度增加。 1 气体流量压力检测 异形零件作为流量温度传感器的一部分，零件包含曲面、异形槽、异形安装座、圆周分布的联接螺柱和安装孔、高低压接口等特征。结构特点如图1所示。 (1)高、低压管接口异形零件外形曲面上分布着高、低压管接口，由于气流从等直径入口段进入，经过孔径收缩变小、吼道阶段过渡，气体通过吼道的速度越大，产生的气体流量压力越小。相反经过孔径扩张变大，吼道阶段过渡，气体通过吼道的速度越小，产生的气体流量压力越大。 (2)固定安装支柱高压区、低压区各一个固定安装支柱，结构尺寸一致，中心位置进行保险孔位加工，起到固定配合部件的作用。 (3)感温部件接口接口尺寸与感温部件连接，内孔进行螺纹加工，支柱高度及螺纹深度与感温部件结构相关，且在感温部件接口侧后方45°位置有保险孔位加工。起到固定配合部件的作用。 (4)密封接口密封接口分为入口端和出口端，且均与密封圈连接，加工尺寸精度要求较高，确保气体流量在入口端、出口端无泄漏现象，否则会对内腔气体流量压力产生失压现象，导致高、低压管接口输出端气流压力不准确。 (5)上、下盖板安装槽异形零件正反面平台内侧均匀分布U型槽，局部位置与焊接支柱连接，通过焊接加工工艺方法固定，成型后螺钉拧紧上、下盖板零件，封闭与文丘里管连接的零部件及其它测试产品。 2 轴数控铣加工工艺路线 本研究涉及到的异形零件在加工过程中按照先粗后精，先内后外，先关键基准后其他的原则，以内孔中心轴线作为各工序的基准，减少加工过程中定位基准变换。加工工艺方法分为普车粗加工，数控车加工型腔内孔及轮廓外形曲面，四轴数控铣加工外形曲面及分布的支柱接口，工艺路线划分为：5工序备料→10工序车加工→15工序数控车→20工序数控车→25工序数控车→30工序数控铣→35工序数控铣→40工序数控铣→45工序数控车→50工序数控车→55工序钳工→60工序洗涤→65工序检验，加工过程示意如图2所示。 精益单元加工中涉及到普通车床、数控车床CS200/66、数控车床CS150、数控车床CS200、立式四轴数控加工中心共5种设备。并创建工位动态流程如图3所示，共计划分6个工位，工位1为普车加工、工位2至工位4为数控车加工，三台设备完成5道数控车加工工序，工位5为四轴数控曲面加工，工位6为钳工螺纹加工等。单工序工位间以节拍间隔3小时开展流水加工。 3 装夹方式及芯轴定位 针对异形零件外形曲面分布的支柱接口特征，采用四轴数控编程方法加工，利用CATIA-CAM数控编程软件进行前置处理程序编制，在试验件加工过程中对零件的外形结构难点分析见表1内容： 四轴数控铣加工过程装夹方式采用芯轴定位，芯轴夹紧在旋转工作台上，由A轴旋转带动零件在加工过程中与主轴发生联动。芯轴的定位基准参考零件回转中心轴线，依据异形零件内腔结构及尺寸公差要求，确定芯轴工作面与异形零件内壁贴合良好保持圆跳动≤0.01，同轴度≤0.02。在功能方面芯轴通过静摩擦力提供扭矩，保证切削加工稳定性；芯轴提供径向支撑力，避免切削力引起异形零件薄壁处变形。同时芯轴工作面粗糙度要在R 将零件模型导入CATIA-CAM加工环境后，进入多轴数控加工操作界面。首先设置机床结构、加工坐标原点、零件几何体、毛坯几何体、加工安全平面 4 在整体上设置以veicut仿真模拟机床为依