装配式异形钢结构构筑技术.docxVIP

装配式异形钢结构构筑技术 河南省南阳市月潭公园整体形状为巨大的玫瑰（图1）。每个玫瑰都被各种彩色知声词的灯所吸引，湖边的反射会彼此呼应，玫瑰的艺术效果将更加突出。 1 锚栓截面尺寸 异形钢结构构筑物分为5个单体，各单体间相互独立，均由弯扭钢构件组成，呈花瓣状（图2）。构件截面形式为箱形，柱脚为预埋锚栓。主要截面尺寸为：□800×600×20×20,□800×450×20×20,□800×300×20×20,□700×450×18×20,□700×350×18×20,□700×200×18×20。构件钢材均采用Q345B级钢，各构件间均采用对接焊缝连接，焊缝等级为一级。 2 组件加工和生产的困难分析和解决措施 构件加工和制作的精度是保证施工质量的基础，重点和难点主要体现在钢结构的进一步深化设计和空间弯扭构件的加工制作。 2.1 钢结构节点设计深化步骤 采用3D3S软件及CAD二次开发深化软件进行弯扭构件深化设计，深化步骤如下：空间曲线拟合→实体模型建立→构件、节点参数化装配→定义构件单元或预拼装（吊装）单元→构件、节点的编号，加工详图绘制→用钢量统计→深化设计详图。 2.2 组件的加工 2.2.1 制作钢板和锚索钢网 弯扭板件制作时，吊装单元内主方向板件通长下料以减少焊缝数量、焊接变形及焊后残余变形影响。制作主构件时带一段次构件托座段，使现场拼装全部为平对接口。组成箱形截面的4块钢板分别在胎架上精确弯折和校正成设计位形。拼装采用L形胎架定位，翼板腹板均通过胎架找形。 2.2.2 保证加工工艺的确定 由于构件数量多且弯扭类型和尺寸不一，弯扭板的成型工艺及质量保证是制约工艺的关键和钢结构加工的难点。因此在弯扭板成型中，根据弯扭程度分2步进行：（1）采用压力机或卷板机进行初步弯扭；（2）在定位胎架上依靠火工精确找形至钢板与胎架完全贴合。 2.2.3 弯扭构件设计 构件装配是钢结构构件制作的又一关键工序，通过弯折和火焰校正的板件如何形成一个整体，并保证复杂的空间造型和与周边杆件顺利对接，是弯扭构件不同于普通钢结构的又一难点。对此，制作精确定位的L形装配胎架，胎架下底板定位下翼缘，侧板定位腹板；节点网格间设3块定位隔板，所有焊接均在胎架上完成，托座装配也在组装架上进行，直到构件测量结束构件才离开胎架，做到了一次定位，精确制作。 2.2.4 焊接变形与变形控制 本工程构件均采用薄壁箱形截面，杆件采用异形弯扭构件，间距小。虽然采取措施减少了焊缝数量，但是与普通钢构件相比，焊缝仍相对集中，须控制减少焊接变形、焊接加热和焊接收缩。异形弯扭构件无法使用机械焊接，采用人工焊接时焊接量大，效率低，质量控制要求高，成本相对较高。为此在焊接过程中采用加密刚性固定隔板，优化焊接顺序，尽可能对称焊接。吊装单元内的钢板沿主方向通长，减少了焊缝数量，仅在上翼板开槽焊接加劲板。另外，在焊缝密集区域采用局部加热法消减残余应力。 3 施工方法 3.1 钢结构施工加工 (1）钢构件弯扭弧度大，构件无法整体运输，需根据《中华人民共和国道路运输条例》规定的超宽超长构件限制条件进行分段制作及运输。为此在深化设计阶段根据构件弯扭特点，结合运输尺寸限制，对构件进行合理分段，确定相应加工图，工厂按深化图纸进行加工。钢构件运输前查勘运输路线，准确测量局部转弯区域，确保运输安全，保证构件运输质量。 (2）弯扭构件现场安装精度直接影响构筑物整体效果，针对分段构件及主次构件对接质量和焊接外观质量要求高的特点，采用分段吊装方式，在分段点搭设格构式支撑胎架，胎架顶部设置工装，通过工装及千斤顶精确调整构件安装精度。选择有类似工程焊接经验的专业焊工施焊，通过对称焊接、多层多道施焊等措施保证焊接质量，确保外观符合要求。 (3）本工程高达18 m，现场吊装、焊接、调整、涂装等均在高处作业，采用临时胎架分段吊装，胎架顶部设操作平台及护栏，胎架上设垂直爬梯，顶部设有防坠器确保操作人员安全。 3.2 分段吊装施工 根据构筑物结构特点，采用现场搭设临时支撑，分段吊装的方式施工。构筑物分为5个单体（图2），先安装1号，再安装2号和3号，最后安装4号和5号。现场施工工艺流程如图3所示。 3.3 顶标高相同 构筑物采用钢筋混凝土筏形基础，承台高1 m，基础地梁顶标高与承台顶标高相同。土建施工主要流程为：测量放线→基坑开挖→垫层施工→基础结构底层钢筋绑扎→预埋件安装→基础结构顶层钢筋绑扎→测量校正、预埋件复核→承台混凝土浇筑→钢构件底部安装→二次浇筑→基坑回填。 3.4 满堂架及脚手架搭设 根据构筑物安装方案，采用扣件式满堂钢管脚手架作为安装及焊接操作平台，而不作为构筑物支撑。根据构筑物平面位置及高度搭设满堂架，预留出构筑物及支撑胎架的安装空间。脚手架搭设高度为8～15 m，顶面用竹跳板铺设安全通道及站位平台，脚手架