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连铸坯去毛刺机的研究与设计
2015年,中国粗钢产量约8.03亿吨。
1去毛刺机现有技术对比分析
为了实现连铸坯毛刺的在线去除,一般在切割机后面安装有去毛刺机。目前,国内外连铸坯去毛刺机主要分为铸坯固定刀具刮除式去毛刺机、铸坯移动刀具刮除式去毛刺机和压辊式去毛刺机。这三种去毛刺机的工作原理均是利用气缸将刀具上升到与铸坯底面紧密贴合,然后利用横移机构使刀具和铸坯之间发生横向移动,通过刀具与铸坯之间的水平切削力来去除铸坯底部毛刺。但由于不同去毛刺机结构的特殊性,其各自优缺点也不同(如表1)。
从表1中可以看出,目前国内外现有不同结构形式的去毛刺机均有各自的优势与不足,而且国内钢铁企业铸坯毛刺去除率普遍不高,其中以宝钢和鞍钢为代表的先进钢铁企业也未实现毛刺的完全去除,因此如何解决铸坯毛刺去不净的问题一直是行业性技术难题。
2旋转打击式去毛刺机总体设计思路
由于现有去毛刺机均采用较低速度下刀具与铸坯的相对切削力对毛刺进行去除,而刀具位于铸坯下方,这样去除毛刺散落在刀具上进而造成刀具卡阻的现象无法避免,为此必须对去毛刺方式进行创新设计。考虑到铸坯毛刺化学成分、物质结构和几何形状并不稳定,采用物体高速运动下的碰撞动能对毛刺进行去除应该可行。基于这一设计思想,开发了旋转打击式去毛刺新方法,其工作原理如下(如图1)。
旋转轴需要高速旋转,为了降低旋转轴本身自重,便于刀片安装,旋转轴采用间错分体焊接式结构,即采用实体芯轴与辊盘(辊环)组焊的方式,并将相邻两个辊盘在芯轴上成30°螺旋均布,进一步提高辊盘焊接的牢固性和合理性,实现了刀具在旋转轴上的均匀分布(如图2),而且在每个半圆辊环上设计有6个安装孔,将刀片杆插入到其中6个安装孔可实现刀片快速安装,刀片拆装方便快捷。
3.2电机选型设计
传动电机是新型旋转打击式去毛刺机传动系统的核心设备,其功率和转速的大小直接决定了毛刺去除效果。为了满足铸坯去毛刺要求,通过对毛刺脆断能耗分析,完成了电机选型设计。
3.2.1电机转速选择
国内外实验研究发现,对于普碳钢和低碳合金钢,温度600℃~900℃时的去毛刺阻力为21k N(毛刺高度5mm,宽度50mm),而脆性断裂的阻抗功尚无可靠的数据,但从切削力及其作用位移推算,上述毛刺的断裂能耗F
式中F
m
ρ—刀片密度,kg/m
由此可见电机转速必须大于707r/min才能有效将毛刺去除。
3.2.2电机功率选择
对于电动机功率的选择,一般遵循以下公式:
式中P—所需电动机功率,k W;
T
将T
通过计算可知,电机的功率必须大于74.03k W,其转速必须大于707r/min,而且为了使去毛刺机能够根据不同钢种对转速进行合理优化调节,还需要传动电机为变频调速电机。
基于以上要求,为了降低改造成本,选用现场已有的变频调速三相异步电机作为动力源,其型号为YZPF280M-4,功率为90k W,额定电压为380V,额定电流为156A,额定转速为1471r/min,重量为735kg,输出轴径为65mm,各项指标均符合现场使用要求。
3.3动力学模型建立及有限元仿真分析
旋转轴是新型去毛刺机的核心设备,其稳定性直接影响着毛刺的去除效果,而且在实际生产中,电机会频繁启动与停止,对螺旋轴容易造成损坏,因此建立了旋转轴动力学模型,并对其进行了模态分析。
根据多自由度系统复模态分析理论,旋转轴的振动微分方程为:
式中[M]、[C]、[K]—旋转轴的总质量矩阵、阻尼矩阵、刚度矩阵;
{F}—激振力列阵。
对其进行拉氏变换和求解,可得其对应的特征方程为:
式中ω
ф
根据特征方程,利用ANSYS建立旋转轴的三维模型,在完成旋转轴材料物料属性设置的基础上,对网格进行了划分。为了得到数据更加真实,我们采用8节点体单元Solid185对旋转轴进行网格划分,划分后共有5267568个单元,968378个节点。其有限元网格划分模型如图3所示。
由于旋转轴在工作时,只允许其沿轴线方向作旋转运动。因此旋转轴两端被1对轴承支撑,在模态分析时对轴进行约束就加载在轴的两端进行径向约束,限制x、y、z轴3个方向的位移量。采用兰格索斯(Block lanczos)法计算出了旋转轴的前四阶固有频率和模态振型(如表2)。
当旋转轴在接近“临界”状态时,其中间部位的位移量最大,这就有可能使旋转轴产生剧烈振动而发生失效,同时也影响去毛刺的效果。根据频率和转速的关系可以得出第1到4阶的临界转速分别为7441.2r/min、7441.2r/min、17698.8r/min、22360.8r/min。由于旋转轴的转速范围为707r/min~1471r/min,它远小于各种临界转速,可以避免共振现象的发生,所以此旋转轴的最高转速设计合理。
通过对旋转轴前四阶振型位移的数值模拟分析发现(如图4),第一阶和第二阶振型位移主
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