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基于虚拟仪器的汽车悬架性能测试系统 0 悬架装置性能检测和故障诊断 汽车悬浮液是汽车驾驶系统的重要组成部分。其质量和性能直接影响汽车的平滑度、操纵的稳定性和乘客的舒适度。尤其是减速器的性能直接影响汽车车辆和路面之间的动态附着状态。如果性能不好，就限制了汽车的动力性。严重的情况下，车辆将返回地面，车辆将完全失去控制，这将极大地影响汽车的行驶安全。所以，在用车辆必须定期进行悬架性能检测，以确保悬架系统主要部件的性能满足汽车行驶的要求。 过去悬架装置的性能检测一般有两种方法：一种方法是靠人工外观检查，查看弹簧是否有裂纹、断片、缺片等情况；减振器是否有漏油、缺油、损坏等预兆和失效现象 随着汽车检测技术的不断发展，目前国际上普遍采用激振法来测试悬架系统的性能。所谓激振法即在垂直方向激振车轮，汽车悬架装置随之产生上下的扫频振动，测试台在扫频激振的过程中使汽车悬架与台架发生共振，检测共振时车轮接地力的最小值，求出该最小值与汽车静态接地力的比值（接地效率），根据该比值的大小来评价悬架的性能 但目前无论是进口检测设备还是国产检测设备均存在检测参数单一，对悬架装置不能进行深入的性能分析与故障诊断，无法全面反映悬架装置的技术状况；且悬架性能检测台显示系统多为指针式或数码式，仅能显示特殊点上的数据，不能描绘检测全过程，漏失很多重要信息，使其测试精度、操作性及界面的友好性都存在着技术问题。因此本文建立了汽车悬架特性检测模型，研究、开发了基于虚拟仪器的Labview环境下的汽车悬架特性测试系统。 1.1 悬架动力振动系统 汽车以前轴（或后轴）停驻在图1所示的检测台台面上进行扫频激振时，检测台与汽车组成了一个相互耦合的车-台振动系统 激振台的工作原理是：电动机带动飞轮旋转，同时也驱动凸轮转动；只能上下运动的支承车轮的振动台板紧压在凸轮外缘上，随凸轮的转动而上下振动；装于凸轮与振动台板之间的测力传感器可测得车轮与振动台板之间的垂直压力。由于传感器与汽车弹性元件相比刚度较大、阻尼较小，且检测台板的质量也很小，因此该系统可简化为如图2所示的二自由度振动系统力学模型。 将垂直位移坐标的原点设在静力平衡位置，根据力学分析建立此二自由度系统的运动方程为 式中，m 车轮与试验台间的动态载荷为 由于轮胎阻尼c 1.2 共振时车轮载荷 悬架吸收率反应了车轮与路面间的动态附着性能。用悬架共振时的车轮最小垂直动载荷与车轮静载荷之比的百分数来表示，即 式中，G 悬架吸收率越高，意味着悬架的阻尼特性越好，汽车运行时，车轮有更好的动态附着性能。 F 1.2.2 悬架系统振动的影响 相位差指停在检测台上的车轮受到激励后，车轮相对于检测台响应滞后的角度。它可以反映非悬挂质量的运动加速度和悬架系统对振动能量的吸收程度。 设台板受简谐振动的激励，则车轮中心的绝对位移可表示为 式中，f(ω)为车轮中心与试验台板间的相对位移；z 从式（6）分析可知，相位差φ 相位角可通过采集车轮动态载荷和试验台的激励信号，由傅立叶变换通过幅频特性分析获得。 2 转速传感器的安装 试验台硬件部分的设计如图1所示，在原激振式试验台的基础上，左右测试台驱动凸轮轴上分别配装了1个转速传感器，以便测试车-台振动系统振动过程中相位差的大小。从而试验台可测得车轮的接地效率、悬架的振动频率、相位差及相应的振动波形，通过接地效率、振动频率、相位差及异常波形分析，可对悬架的综合性能进行评价。 2.2 虚拟仪器测试系统设计 虚拟测试系统采用PC-DAQ方案，通过转速和力传感器，配以PC机平台和虚拟仪器软件，构成了汽车悬架性能数据采集和控制虚拟仪器测试系统，从而将数字化的汽车悬架性能测试仪器虚拟化为以PC计算机为核心和硬件支持的数字化、柔性化、智能化的汽车悬架性能虚拟测试系统，结构框图如图3所示。 2.2.1 多功能数据采集卡 汽车悬架性能虚拟测试系统的硬件包括基础硬件和外围硬件。系统的基础硬件平台选用P4工业控制计算机；外围硬件则主要包括外置的转速和力传感器、信号调理电路、多功能数据采集卡和计算机内置卡槽等。 多功能数据采集卡采用美国NI(National Instruments）公司PCI-6024E型数据采集卡。该采集卡包括16路模拟输入通道，2路模拟输出通道，8个数字I O和2个计数/定时器，采用PCI总线控制，采样频率为200 kHz，能连续、高速地获取数据，并大批量无遗失地传输数据，实现了多功能的数据采集和传输 2.2.2 基于成功实践的测试程序 汽车悬架性能虚拟测试仪器软件包括系统软件和应用软件。系统软件采用Windows操作系统；应用软件开发平台为美国NI公司研制的产品LabView,LabView是一种带有扩展库函数的通用程序开发系统，可方便地设计出符合用户需求的应用程序 图4所示为利用LabView软件设计的汽车