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5轴机床装配误差补偿的数字模型 0 定位精度误差补偿 几何误差是床的主要误差源，约占总误差源的40%，它对机的操作过程中的定位精度有影响。 误差补偿包括误差测量、误差溯源和误差建模补偿3个阶段。误差模型的建立在误差补偿中起着重要作用, 常用的误差建模理论有多体系统理论 过去十几年, 误差补偿的研究已经取得了丰硕的成果。Zhu等 与此不同的是, Yang等 15 轴承安装误差检测和钻孔 1.1 机结构 本文的研究对象是一种回转/摆头型5轴数控机床, 三个直线轴X, Y, Z以及两个旋转轴A, C的配置关系, 如图1所示。 1.2 含误差的机床运动学传递链 图1所示的机床结构, 以X轴作为参考坐标系, 3个直线轴之间的3项垂直度误差、两个旋转轴与直线轴的4项垂直度误差以及4项旋转轴线偏移误差, 包含了5轴机床共11项装配误差。图2为含误差的机床运动学传递链。 各误差项的详细说明如表1所示。表中所有的垂直度误差以及δ 1.3 实际运动学变换矩阵 机床误差运动学模型的建立是为了求取刀具坐标系相对于工件坐标系的实际位姿关系, 即包含误差的实际运动学模型。如图2所示, 以X轴作为参考坐标系, 工件坐标系定义在C轴上, 刀具坐标系与A轴固连, 则由刀具坐标系到参考坐标系的实际运动学变换矩阵为: 其中: 式中:Y, Z, A为对应的Y轴, Z轴和A轴运动坐标, 即NC代码中的各轴运动值, L为刀具摆动长度, γ 同样的, 由工件坐标系到参考坐标系的实际运动学变换矩阵为: 式中: 式中:X和C为对应的X轴, C轴运动坐标, δ 上述左下标和右上标R, Tool, W, Y, Z, A, X和C分别为对应的机床床身 (参考坐标系) 、刀具、工件、Y轴、Z轴、A轴、X轴和C轴坐标系;B表示从右上标坐标系到左下标坐标系的齐次坐标变换;T 2 误差补偿策略 2.1 补偿后的nc代码 包含误差的运动学变换矩阵描述了刀具坐标系在工件坐标系中的实际表达函数。刀具经过各误差运动、X轴、Y轴、Z轴、A轴以及C轴的运动变为工件坐标系下的刀位数据。刀位数据由CAM软件编辑给定, 而误差可以通过各种检测和溯源方法获得。不难发现, 考虑误差影响的实际运动学模型中各轴的运动值即为补偿后的加工代码。 误差运动学模型中, 由于引入了很多误差项, 对于运动坐标的逆向求解比较困难。于是很多学者通过求解误差导致的运动轴误差矢量, 人为制造与误差矢量相反的值, 对理想代码进行修改从而获得补偿后的NC代码, 如图3所示。这些方法比较复杂, 经过一次逆向解耦运算后, 还需要通过各种微分或者迭代回归算法求得人为制造的误差量, 再对理想NC代码进行修改才能获得补偿后的NC代码。 本文通过对误差运动学模型进行分析, 归纳总结出齐次坐标变换矩阵中所蕴含的运算规律, 从而可由误差运动学模型一次逆向计算直接求得补偿后的NC代码, 如图4所示, 所提补偿方法与传统方法相比具有计算简单、方便的优点。 2.2 生成函数可逆性 自由曲面5轴加工的刀位数据可表示为如下矩阵形式: 式中:K 建立刀位方向数据与刀具经过实际运动变换获得的成形函数方程式 其中t 旋转运动齐次变换矩阵均是正交矩阵, 因此必有可逆矩阵且可逆矩阵为其转置矩阵。化简式 (8) , 将式中含有未知量C和A的矩阵变换到方程式的两侧: 式 (9) 中方程的左右两侧均有4×1矩阵, 发现左侧第三行为K 为准确求出A, C的解, 必须考虑其象限问题, 可参照普通5轴后处理的方法 2.3 平动变换矩阵解析 和旋转轴一样, 建立刀位位置数据与成形函数的关系式: 式中t 由平动变换矩阵的组成元素可知, 平动变换矩阵可以归纳为如下形式 由式 (14) 可以得到关于X, Y, Z的一次线性方程组, 从而计算得到对应的解析表达式。 至此, 误差补偿后的加工代码解析表达式可推导得到: 2.4 旋转轴变换矩阵的确定 典型的5轴机床结构有双摇篮式、双摆头式和回转/摆头式3种, 由3个直线轴和两个旋转轴组成。对于双摆头式和双摇篮式, 其运动链形式可以分别表示为R 绕3个坐标轴方向旋转的旋转变换矩阵前3行均有常行向量[1, 0, 0, 0]或[0, 1, 0, 0]或[0, 0, 1, 0]。为了获得空间中的任意刀轴矢量, 3轴机床的两个旋转轴不能绕着同一个坐标轴方向, 因此2个旋转轴变换矩阵的常行向量必不在同一行。通过对变换矩阵等式的左右推导, 当最左侧矩阵为旋转轴变换矩阵时, 其与右侧4×1矩阵相乘所得到的前3个元素, 必有一个与该旋转轴无关。因此, 不管2个旋转轴是什么样的配置, 均能获得仅关于R 由于式 (13) 中 2.4.1 双因素的真正逆运动 式中E 式 (18) 为推导的形如式 (14) 的方程, 其中T 2.4.2 码程式方程 型式19-b可以得到仅关