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龙门刨床的改造 我公司有四台最大的龙门床，都是20世纪60年代的产品。工作采用g-m模式（电机-牲畜），加工效率低，能耗高，噪声大。此外，这些设备的使用寿命很长，电器原件老化，故障频发。我需要对它们进行改造和重新设计。随着新技术的出现,也为改造提供了诸多方法,本文主要介绍对B2016A龙门刨床的改造。 1 振动系统 1.1 主扰动减速系统的负荷 1.2 直流发电机系统 B2016A龙门刨床主传动采用G-M调速系统。直流电动机的额定功率60 kW;直流发电机的额定功率70 kW;拖动直流发电机的交流异步电动机55 kW;控制发电机励磁系统的交磁放大机组为22 kW。采用机械速比为2∶1和电器调速范围10∶1的机电联合调速系统。 1.3 机电联合传动 上述主拖动调速系统的调速特性如图1所示,图中Fm表示最大切削力;V1表示切削速度;Pm表示最大切削功率;V2对应于最大转矩时的最高速度,称为计算速度。在V1~V2范围内要求恒转矩调速;而在V2~V3范围内则要求恒功率调速。如果在整个调速范围均采用具有恒转矩性质的调压调速,则所需要的电动机功率Pm3将是负载需要的最大切削功率Pm1的(V3/V2)倍。当V3=90 m/min,V2=25 m/min时,Pm3/Pm1=3.6,显然,单纯采用调压调速的方案是不合理的。 为克服上述方案的缺点,B2016A龙门刨床的主传动采用了机电联合调速方案,即采用机械传动比为2∶1的齿轮变速与直流电动机的调压调速配合。其中齿轮变速具有恒功率调速特性。恒转矩调速范围可缩小至(V1~V3)/2,所需电动机功率Pm2是负载所需要的最大切削功率Pm1的V3/(2V2)倍,即Pm2/Pm1=90/(2×25)=1.8。 可见机电联合调速与单纯调压调速比较,电动机的设计功率可缩小一半。不过,由于机电联合与生产机械的调速要求仍不完全匹配,电动机的功率仍比负载所需最大功率大0.8倍。显而易见,B2016A龙门刨床直流电动机的功率并没有得到充分利用。如果采用西门子公司的直流调速系统,通过灵活地预置恒转矩与恒功率调速的转换点,使调速系统的特性更好地满足龙门刨床主拖动负载的调速要求,进而降低主拖动电动机的设计功率。 1.4 进刀控制控制进刀量 大型龙门刨床的进刀机构主要有两种形式。例如,B210型龙门刨床采用紧胀环进刀机构,而B2016A型龙门刨床采用进刀继电器控制机构。该机构运用的是行程控制原理,当工作台移动至返回行程末尾时,给出进刀信号,刀架电动机开始转动,同时进刀。由电动机带动的圆盘开始转动,当转到一定角度,圆盘的齿轮将进刀继电器顶开,控制电动机断电,停止进刀。依靠不同的圆盘、不同齿间距离就可以控制进刀量,如果同时配以机械齿轮改变圆盘的转速就可获得大范围可调的进刀量。该方法的缺陷是随着时间的推移,进刀继电器铁心和圆盘齿因频繁运动而磨损严重,使精度下降。由于左右侧刀架圆盘刚更换,因此,只用1台3.7kVA变频器控制垂直刀架2.2 k W异步电动机,实现无级调速,形成新的进给系统。 2 工作台的运行要求 针对龙门刨床的特点,技术部、分厂技术组对自动控制系统提出如下要求:(1)调速范围宽,工作时能适应不同的刀具,要有良好的切削速度,调速范围要宽不低于10∶1,最好是无级调速。(2)静差度小,为提高加工精度,工作台的速度不随切削力的变化而变动,静差度要小于10%。(3)要有较高的切削速度(低速一般不低于75 m/min)和足够的切削力。(4)低速范围内,切削力保持恒定。(5)能单独调整工作行程和返回行程的速度,且返回速度要高于工作速度。(6)工作台的运行速度能自动调整,在刀具切入与切出工件时,能自动减速。(7)工作台运行方向应迅速而平滑地改变,动态品质要好。(8)节省辅助工时,工作台要有可靠的自动往复循环,调速时不必停车。(9)工作台反向时要迅速、平稳、冲击小。(10)传动效率要高,耗电量要小,工作噪声应符合环境保护要求。(11)操作简单,安全可靠,易于修理和维护。(12)铣削:5~70 m/min无级调速。(13)每次进给量,垂直刀架:垂直方向为0.2~25 mm/次;水平方向为0.4~50 mm/次;侧刀架:垂直方向为0.4~50 mm/次。 3 直速系统的改革技术方案 3.1 最大引力场及功率变化系数 龙门刨床主拖动电动机的容量选择是由刨床的工作台最大牵引力与计算速度决定的。负载所需切削功率: 式中:Fm为最大牵引力,N;Vg为计算速度,m/min;K1为功率变化系数;Kh为允许过负荷系数;η为机械传动效率。 3.2 电机电枢和励磁控制 为满足龙门刨床工作台频繁换向及负载剧烈变化时转速的动态响应和机械特性硬的要求,主拖动控制采用改变直流电动机电枢电压U和主磁通ue788的控制方法。直流电动机转矩: 式中:φ为每级磁通,W