吸附过程及应用.ppt

第三章 吸附过程及应用 例—溶剂回收吸附装置的工艺流程 四塔变压吸附流程 四塔变压吸附流程 四塔变压吸附流程(六个阶段A塔) 四塔变压吸附流程(六个阶段A塔) 稳态逆流循环移动床吸附分离(又称超吸附)的机理是顶替色谱分离。根据进料混合气体中各组分对吸附剂的吸附能力强弱不同，床层内不断吸附和置换解吸，使各组分的浓度谱带沿床层高度逐渐展开，最终得以分离提纯。 逆流操作提供了最大的传质推动力，原则上比间歇系统能更有效地利用吸附剂的吸附能力。 而逆流接触或是需要吸附剂循环，或是需要仔细设计流动系统模拟吸附剂的循环。 移动床具体应用实例是从含氢／甲烷的裂解气中回收乙烯，吸附剂为活性炭。 模拟移动床除用于分离二甲苯外还用于： 分离二乙基苯（得对位二乙基苯） C8~C18烷烃和烯烃混合物分离 葡萄糖—果糖浆分离得高果糖浆液 支链和环烷烃分离正构烷烃。 3.1.5 模拟移动床装置 3.1 吸附工艺过程 3.2.1 评价可行性与合理性 可行性 ①能否达到吸附分离的效果（主要指净化度） 如用分子筛吸附净化气体中的硫化物，要求达到1 ppm，若含有有机硫，特别是COS就有困难，若全部是H2S就可以达到。 ②考虑不同吸附物料对吸附过程的影响 如脱S时H2O的影响，即能否选择吸附。 ③考虑物料的物理化学性质对吸附过程的影响（如粘度、酸碱性、催化作用等）。 3.2 吸附装置应用 合理性——在技术经济上是合理的。 吸附法与其他分离方法（精馏、萃取、吸收、冷冻等）比较。其中主要有： 操作可靠性和操作方便，吸附法有变温和变压，变温属间歇，变压阀门可靠性； 能量消耗和操作费用； 再生吹洗气来源和再生气排放是否有三废； 物料的处理量即装置大小。 3.2 吸附装置应用 例1: 吸附法干燥与冷冻干燥比较。 25℃ T（露点） H T0 冷冻 吸附 合理性 ①能耗： 常温→T0（约-20℃），冷冻能耗低； 常温→低于T0（露点），吸附能耗低。 ②操作： 吸附无动设备，操作管理方便； ③投资 吸附法可用普通钢材，投资低。 3.2 吸附装置应用 能耗：吸附法（变压）高； 操作：吸附法方便； 规模：吸附法只能小型（切换阀门多）； 投资：吸附法低。 含氯化物的气体或有机物（100ppm），且要求净化度高，需用吸附法；含量大者不宜用吸附法，操作费用高。 例2: 空分（吸附法与深冷法比较） 合理性 例3:氯化物的吸附净化 3.2 吸附装置应用 原则上，变温与变压都可进行吸附分离，但从上述合理性方面来考虑，拟下列条件选择： 含强极性物质，且含量1 %时—TSA； 液体和常（低）压气体净化—TSA； 原料不能排放（造成损失），且脱附出的杂质不易用其它方法除去—TSA； 两组分吸附速度差别大，而平衡吸附量差别小—PSA； 大量组分分离—PSA； 加压操作，且脱附出的组分可返回到前工序或能回收的气体吸附—PSA。 塔数：变温—2~3塔，变压—3~10塔。 3.2.2 吸附法选择（变温与变压） 3.2 吸附装置应用 例如，脱水 ①分子筛：动态吸附量 ~15% 净化度 10 ppm 寿命 1000次（一般为三年） 再生温度 ~280℃ ② 氧化铝：动态吸附量~15% 净化度 30 ppm 寿命 1000次 再生温度 ~200℃ 净化度要求不太高时宜用Al2O3，能耗低些。 3.2.3 吸附剂选择 吸附剂要求：吸附容量大、净化度高、选择性好、强度 高、寿命长、再生方便、能耗低。 3.2 吸附装置应用 吸附过程 吸附装置 主要内容 工业上用吸附法进行分离与净化，一般需要满足如下几个方面的要求： 产品的纯度； 有效组分的回收率； 控制能量的消耗； 装置简单、且操作可靠。 为满足上述要求，必须选择优良的吸附剂和适宜的工艺过程。 3.1 吸附工艺过程 由于吸附过程是吸附与再生循环使用的，则在工业上常用的吸附工艺过程有如下几种： 变温吸附（Thermal Swing Adsorption）：常温吸附，高温再生； 变压吸附（Pressure Swing Adsorption）：高压吸附，常压再生；或常压吸附，真空再生； 模拟移动床吸附； 移动床吸附。 使用最多的是前两种，即TSA，PSA。 3.1 吸附工艺过程 变温吸附是根据温度升高，吸附率降低的原理进行的，此法适用于少量组分的净化。 （1）装置 吸