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工业稀硝酸生产工艺技术进展 双加压法样品 目前，国内外主要采用氨氧化法生产轻中酸。根据氨氧化压力和水吸收氧化氮的压力，轻中气的生产分为五种工艺：低压法、综合法、中压法、高压法和双压法。我国的硝酸生产工艺已由常压法、综合法、中压法发展为高压法和双加压法, 双加压法生产稀硝酸工艺是当今世界最为先进的稀硝酸生产工艺。 1959年法国GP公司首先开发出双加压工艺流程, 并不断革新技术。近年来世界各国都相继开发这种流程, 由欧洲逐渐向世界各地发展, 现已工业化的流程有法国GP流程和Uhde流程、比利时SBA流程、意大利Montedison流程等。我国1983年首次引进了法国GP双加压法稀硝酸装置, 目前我国共有稀硝酸装置 (包括在建) 1 3套。 双加压法生产稀硝酸, 氨氧化压力0.45MPa, 吸收压力1.1MPa, 氨的氧化率96.6%, 吸收率99.8%。 1、 2加压法稀释亚硝酸盐生产 1.1 氨空混合器系统 液氨经氨蒸发器蒸发成气氨, 气氨进入加热器加热, 经温度、压力、氨空比调节系统, 控制气氨浓度, 经气氨过滤器进入氨空混合器。空气经三级过滤被空压机压缩分为二支, 一支进入氨空混合器, 氨与空气被混合均匀后进入氧化炉, 另一支去二次空气漂白塔。 1.2 中压蒸汽外供 氨、空气混合均匀后进入氧化炉顶部, 均匀分布到铂网上进行氨的催化反应, 氧化压力为0.45MPa, 4NH3+5O2→4NO+6H2O+Q, 反应放出大量的热量, 反应后的气体经蒸汽过热器、废热锅炉, 产生中压蒸汽外供。 1.3 氮分离器no 从废热锅炉出来的氧化氨气经高温换热器, 省煤器回收热量, 再经过低压反应水冷器冷却后进入氧化氮分离器, 与漂白塔来的二次空气混合后去氧化氮气体压缩机, 加压至1.1MPa。在氧化氮气被冷却的同时, N O在设备和管道中氧化成N O-:NO+0.5O2→NO2+Q。 压缩后的氧化氮气经尾气预热器回收热量后进入吸收塔底部, 在过程中NO进一步氧化, 蒸汽在冷凝器进一步冷凝。 1.4 硫酸稀羧酸 由底部进入吸收塔的氧化氮气在吸收塔内被水吸收生成58～60%的硝酸, 稀硝酸进入漂白塔被来自二次空气冷却器的空气漂白 (吹除NOX) 后, 经酸冷却器后成为成品酸进入硝酸中间槽, 用泵送往硝酸库。 1.5 尾气透平膨胀与气筒放空 从吸收塔顶部排放出的尾气, 经尾气分离器, 二次空气冷却器, 尾气预热器后, 进入换热器加热至360℃, 进入尾气透平膨胀机膨胀做功, 回收能量, (压缩功的60%) , 做功后温度降为120℃左右, 经排放气筒放空, 尾气中NOX含量在200ppm (V) 以下。 2、 双加压法的特点是稀释亚硝酸盐 2.1 氨氧化率高 氨、空气混合气在氧化炉中均匀地分布于铂网表面, 使催化网上温差较小, 保持在5℃, 对提高氧化率有利, 氧化率可达到96.6%。 2.2 次空气中nox的吸收特性 氧化氮经压缩机压缩压力由0.45MPa升至1.1MPa, 压力的升高、水分的分离及补加二次空气, 使NO的氧化反应速度提高, 保证了吸收条件, 在1.1MPa高压下吸收, NOX吸收率高, 可达到99.8%。 2.3 低粉耗 氨在低压氧化时, 铂的机械损失较低, 仅为120mmg/t (回收前) 2.4 加尾气处理的nox含量 在高压1.1MPa下吸收, 使尾气中NOX含量降低, 尾气中N O X含量在200ppm (V) 以下, 远低于环保要求, 不需要另加尾气处理装置, 可直接排入大气。 2.5 尾气透平的运行 中温 (360℃) 回收尾气能量, 使压缩机的蒸汽透平和尾气膨胀透平之间达到经济匹配, 与高温回收相比不必采用高温的尾气透平, 工作条件不苛刻, 操作稳定可靠, 尾气透平的做功占机组总功率的60%。装置蒸汽自给有余, 除拖动压缩机外还可外送。 2.6 安全连锁功能 采用安全连锁系统和DCS控制, 使整个装置的各个反应得到了很好的控制, 任何一个信号点发出信号整个装置都能自动达到安全停机状态, 强大的安全连锁功能对装置的安全稳定运行起到了保障作用。 3、 高压法nox 双加压法是继全中压法和全高压法后硝酸生产工艺的进一步发展, 它集中了中压法氨耗低、铂耗低和高压法成品酸浓度高及尾气中NOx含量低的双重优点, 是目前世界上最先进的硝酸生产工艺。我国山西天脊集团1983年引进了两套双加压硝酸生产装置, 开创了我国采用双加压法生产硝酸的先例, 随着能源的不断紧缺和环保标准的提高, 双加压硝酸生产工艺将成为我国今后生产硝酸的主要工艺。