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四坐标插铣开槽高效粗加工方法研究 与传统的叶片和轮子安装结构相比，整个叶片碗消除了连接头和槽的连接，简化了航空发动机的结构。它具有提高推重比、改善动力效率、延长电机使用寿命和提高可靠性等优点。图1为典型的开式整体叶盘结构。 整体叶盘锻造毛坯一般为矮圆柱状,从毛坯到成品的加工过程中,约有90%的材料被切除,其绝大部分在叶盘通道粗加工阶段完成。因此,叶盘通道的高效粗加工是实现整体叶盘高效加工、缩短研制周期的关键。 整体叶盘材料多为钛合金、高温合金等难切削材料,其通道窄且深、开敞性差,需采用细长刀具进行多坐标开槽粗加工,目前国内外关于整体叶盘开槽工艺研究的文献较少。整体叶盘的复杂通道是特殊类曲面型腔结构,传统的加工方法采用立铣刀分层侧铣,刀具主要受径向力作用,随着通道铣削深度的加深刀具悬伸量加长,刀具刚性变差,在径向力的作用下刀具变形、振动、磨损加剧,加工效率显著降低。针对整体叶盘复杂通道侧铣粗加工存在的问题,作者及其合作者在多项国防基础研究的工作基础上,研究了开式整体叶盘插铣开槽方法,其中文献为五坐标插铣,加工费用高;文献为四坐标插铣,直接针对叶片型面生成直纹面,对直纹面偏置后认为偏置曲面仍为直纹面,这必将导致计算刀位轨迹时产生误差。对此,本文提出先对叶片型面进行偏置,然后对偏置叶片型面进行直纹面包络逼近,从而利用其直母线直接生成刀位轨迹,刀位计算过程简单,又可从根本上避免刀位轨迹计算误差。 1 叶盘开槽角度 插铣法(Plunge Milling)又称为Z轴铣削法,在插铣加工过程中刀具沿刀轴方向做进给运动,利用底部切削刃进行钻、铣组合切削,如图2所示,图中ae为径向切深,S为插铣侧向步距。与侧铣相比,插铣加工轴向切削力较大,径向切削力较小,这恰好利用了刀具受力各向异性的特点,即刀具承受轴向力优于承受径向力的特点。插铣加工切削力相对稳定,刀具振动小,对难加工材料的大余量去除以及刀具悬伸长度较大时的加工情况,插铣加工可采用较大的切削用量。因此,采用插铣开槽工艺进行整体叶盘的通道开槽是提高其切削效率的一种有效途径。 由插铣开槽工艺可知,插铣加工做的是轴向直线进给运动,若整体叶盘通道粗加工采用插铣加工,其边界面应为直纹曲面。而整体叶盘叶片叶型为自由曲面,无法直接生成插铣刀位轨迹,因此需对叶型自由曲面求解相应的直纹包络面。 文献直接针对叶片型面生成逼近直纹面,并基于该直纹面计算刀位轨迹。其具体做法为对叶型包络直纹面进行偏置,偏置距离为“刀具半径+粗加工余量”,作垂直于叶盘轴向的平面截取该偏置曲面得到截面线,以该截面线直接生成刀位轨迹。该方法未考虑到叶型逼近直纹面为非可展直纹面,当对该直纹面进行偏置后,其偏置曲面已经不再是直纹面,则其截面线为曲线而非直线,如图3所示。图中abcd为叶片逼近直纹面,偏置一距离后记为曲面a′b′c′d′,而a′b′c′d′不再是直纹曲面,其中与直纹面abcd上的直母线ef相对应的是曲面a′b′c′d′上的曲线?e′f′。若要计算插铣刀位轨迹,需再求该偏置曲面的包络直纹面,否则,将不可避免存在计算误差。 2 叶片偏移表面的直纹波络表面形成 2.1 叶片偏置自由曲面截面线的确定 先对叶片型面进行偏置,然后对偏置叶片型面求解直纹包络面。该包络面的直母线方向即可作为插铣刀位轨迹的刀轴方向,其相对应的刀位点在该条直母线上,这样即可从根本上避免上述刀位轨迹计算时的误差。偏置叶片型面为自由曲面,其直纹包络面生成主要包括以下4个过程: (1) 叶片偏置自由曲面生成及边界处理 选择通道区域内的叶盆/背面S1,找出其沿叶盘轴向的最高点和最低点,记为点Pz和Pb。将S1沿通道内部方向偏置一距离:刀具半径+粗加工余量,生成叶盆/背偏置面S2。 由于曲面S2在两个缘头附近的曲率较大(如图4(a)),导致在缘头附近截取曲面S2时会得到多条截面线,因此必须对曲面S2进行边界处理。曲面S2的边界处理采取先缩短后切线延长的方法:①将S2缩短至叶片面与缘头连接处,去掉缘头部分;②沿切线延长曲面直到曲面的上边界线所有点高于Pz,下边界线所有点低于Pb。记边界处理后的曲面为S3,如图4(b)。 (2) 叶片偏置自由曲面截面线截取 用平面截取叶片偏置自由曲面S3,得到N条截面线,如图5所示。 (3) 叶片偏置自由曲面截面线的包络直母线逼近 确定截面线包络侧,针对每条截面线计算其逼近的包络直母线,如图6所示。最终求得N条直母线。逼近的包络直母线要遵循以下两个原则:①直母线要位于截面线的包络侧;②直母线与截面线所包围的面积最小。 (4) 叶片偏置自由曲面的直纹包络面生成 提取N条直母线的两端端点作为型值点,构造准线c1(u)与c2(u),从而生成直纹面p(u,v),如图7所示。 2.2 求取直汽车上的直线 在叶片偏置面的直纹包络面生成过程中,叶片偏置自由曲