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新型浮阀塔板的研究 塔塔式装置是一种重要的气、液、液之间的传质和传热设备。广泛应用于原油、化工、精细化工、化肥、农药、医药、环境保护等行业的物系分离。它涉及蒸发（精细）、吸收、吸附、蒸汽提取、萃取等化工单元的操作。塔器主要分为填料塔和板式塔两大类。板式塔从1813年Cellier首次提出泡罩塔至今,出现了许多不同类型的塔板。 塔板按鼓泡元件分主要有泡罩型、筛孔型、浮阀型、斜孔型以及其他特殊类型塔板。浮阀塔板是在塔盘上开阀孔,安置能上下浮动的阀件(固定阀除外)。由于浮阀塔板的气体流通面积能随气体负荷变动自动调节,因而能在较宽的气体负荷下保持稳定操作;同时气体以水平方向吹出,气液接触时间长,雾沫夹带少,具有良好的操作弹性和较高的塔板效率,在工业中得到了较为广泛地应用。本文针对浮阀塔板的研究进展进行一次综述。 1 圆形浮阀 1.1 两种圆形浮阀 圆形浮阀自开发成功后,因其具有操作弹性大、效率高等诸多优点,在工业生产中得到广泛的应用。其代表是美国Glitsch公司推出的V1型浮阀,国内称之为F1型浮阀。其后Glitsch公司针对V1型浮阀的不足,又开发了V2~V4等几种圆形浮阀。20世纪60年代英国Hydronyl公司及西德MAN公司共同研制了锥形浮阀,日本日曹工程自英国引入了该种浮阀的专利,用作石油化工及精细化工等的精馏和吸收设备,其独特之处在于浮阀的中心有一向下凹陷的圆锥,使锥形浮阀的通道截面突变较少,气流呈流线形,增加了操作的稳定性,并减少压力损失。 但随着塔器技术不断进步,发现上述传统圆形浮阀塔板依然存在着不足:(1)浮阀阀盖上方无鼓泡区,其上方气液接触状况较差,造成塔板传质效率降低;(2)塔板上液面梯度较大,气体在液体流动方向上分布不均匀;(3)从阀孔出来的气体向四周吹出,导致塔板上液体返混程度较大;(4)在操 作中,浮阀和阀孔易被磨损,浮阀易脱落。为此,国内外对浮阀塔板的研究做了大量工作,推出了许多新型的浮阀塔板。 1.1.1 环形浮阀塔板 由于F1浮阀上方存在传质死区及塔板压降大的缺陷,前苏联专家开发了一种环形浮阀塔板,如图1所示。环形浮阀的下侧有3个阀腿,使浮阀升降平稳,并起限位作用。处于工作状态时,每个环形浮阀可形成内外两层鼓泡,减小了缝隙气速,塔板压降有所降低,气相负荷上限有所提高。 1.1.2 采用微机械浮阀、浮阀组成的组合 ADV微分浮阀如图2所示。该浮阀在阀盖上开小阀孔,充分利用浮阀上部的传质空间,使气体分散更细密均匀,气液接触更充分;局部采用带有导向作用的微分浮阀,消除塔板上液体滞留现象,提高气液分布的均匀度;阀脚采用新的结构设计,使浮阀安装快捷方便,操作时浮阀不易旋转,不会脱落。与F1型浮阀相比,微分浮阀的塔板效率提高了10%~20%,塔板处理能力提高约40%。 1.1.3 调整传质作用 高效锥形浮阀是在原锥心浮阀的基础上开发的,如图3所示。它的特点在于:在锥体的正底部和腰部钻4个合适尺寸的小孔,运行中气流沿小孔均匀喷出,一方面给阀体一个向上的提升力,减少塔板的压力降;另一方面改善气液接触,消除F1浮阀阀盖上部的液体滞留区,优化传质作用;导流锥和小孔的共同作用,使气流均匀顺畅地沿阀体四周流出,避免了浮阀的磨损、脱落、卡死等现象的发生。 1.1.4 降低气速、提高传质效果 导向圆浮阀将F1型浮阀和导向筛板的优点有机地结合起来,如图4所示。它在阀盖上开设导向孔,增大了气体通道的有效面积,气体分布较为均匀,有效地降低了气速,减少了雾沫夹带量,同时降低了液面梯度和塔板压力降,提高了传质效果。另外,它同时在阀孔内设置槽孔,避免了阀体的旋转、磨损、脱落。与F1型浮阀相比,塔板压降降低了100~200 Pa,处理能力提高15%~35%,塔板效率提高10%~20%。 1.2 回用浮阀作为降压阀的应用 1953年Koch工程公司开发了T形和A形盘形浮阀,其中又以T形浮阀(国内称为十字架浮阀)应用更广泛一些。T形浮阀如图5所示。它是由无阀腿的圆弧形阀片及具有四只脚的十字形挡架所组成。挡架的脚固定在塔板上,对阀片起定位和导向的作用。T形浮阀塔板具有压力降小、漏液少、抗污能力强等特点。郭绪强、刘爱贤借鉴了锥形浮阀的特点,对传统的T形浮阀进行改进,发明了T0浮阀,它在圆形阀片中心作一向下凹陷的圆锥,取得了良好的效果。成建等发明了一种圆盘式双浮动阀,它在圆弧形阀片的中心开小舌形浮阀,并在阀片周边设置了3个外伸爪,避免了阀片随意转动。 值得一提的是德国Stahl公司在20世纪80年代推出的一种类似于盘形浮阀的高弹性浮阀塔板(Varioflex-ValveTray,简称VV塔板),如图6所示。它的操作弹性很大,可达12∶1左右。VV浮阀的结构也分为阀片和十字形挡架两部分。在十字形挡架下设置一可上下活动的阀片(带有三个外伸爪),阀片中央