智能制造车间驾驶舱管控技术研究.docx

? ? 智能制造车间驾驶舱管控技术研究 ? ? 徐海港，林连华，纪昌勇 （1.252800 山东省 高唐县 山东时风（集团）有限责任公司；2.252800 山东省 高唐县 农业部农机动力和收获机械重点实验室） 0 引言 《中国制造2025》提出“推进信息化与工业化深度融合”的重点任务，加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向[1-2]。在推进智能制造的进程中，管理者在MES 技术基础上，对各设备运行状况、关键工艺参数的变化、产成品的数量、原材物料的使用及产品质量状况等方面，需要进行可视化的分析及预判，特别是对动态的KPI 指标，包含“平衡计分卡”模型中的各项指标，为执行和决策提供第一手数据支撑[3-4]。 为实现智能制造的可视化管理，管理驾驶舱技术应运而生。作为管理报表的可视化解决方案，可以帮助监控智能工场和车间的全局，及时发现问题，做出科学化执行决策，因此需要管理驾驶舱具有直观性、可配置性、多维性、全面性和方便性[5-6]。直观性是以图表的方式直观地显示各项指标，并支持“钻取式查询”，实现对指标的逐层细化、深化分析。可配置性，根据用户习惯，选择合适的图形来显示不同的指标，如饼状图、柱状图、折线图、条形图等，多个图形显示的数据和模式可交叉调取，配置灵活；全面性是不同的组图下，嵌套着多组的数据源，配置不同的数据表单，用户可根据需要点击并调取。管理驾驶舱实现不同权限用户的不同操作，不同级别的用户看到本职应掌握和关注的指标，从技术上实现多用户、多权限、多图形、多指标的多维操作的目的。 作为装备制造业，如何建立基于信息流、物流、工作流、参数流、质量流的智能生产运维管理[7-8]，通过驾驶舱管控技术研究并实现关键技术突破，推进生产过程智能化，培育新动能显得尤为迫切。 1 铸造车间数据采集 采用信息物理融合CPS、高精度感知控制、工业互联互通和新型人机交互等信息技术实现驾驶舱的集成式管控，将分散在现场的各个系统和设备进行综合管理和集成，同时采用工业互联技术建立车间级工业通信网络，实现工厂内部的系统、装备以及人员之间的信息互联互通。充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析，将供应链、制造过程、管理过程和环境监控有机结合起来，构建一个网络化的协同制造系统。 1.1 数据采集系统搭建 车间现场数据采集采用先进的智能感知与控制终端，该终端基于规则、策略库进行灵活快速配置，可以适应各种不同的设备、装置的异构多源的信息采集要求。在对原始数据进行智能融合、分析和提取，获得底层设备的可信数据的同时，可根据设置的规则、来自上层MES 系统的命令以及实时采集的可信数据，自动形成对现场设备/装置的智能控制输出。整套系统，以生产单元控制与管理系统为核心，打通底层设备、上层信息管理系统间数据流，其核心要素为互连、互通、互操作，为各单元实现数字化、网络化、智能化提供支撑。 在数据完备的基础上，通过对工厂的生产信息监视、故障报警预警、产能分析、设备健康评估、设备优化建议、检修记录、故障处理指导，提升设备利用效率，帮助企业管理层实时获悉所有生产信息，进而对整体运营进行精确的评估和决策。 针对车间和设备布局情况，以工业以太网为基础（如图1 所示），通过多种通讯方式，建立高速、可靠、安全的数据采集通讯网络，既实现对生产过程各个环节数据采集的全覆盖，又保证数据通讯的实时性。 图1 车间数据采集网络Fig.1 Workshop data acquisition network 通过构建包含标识、属性、事件和服务调用的多层综合设备信息模型，提供工业现场数据感知、采集、分析处理等服务，实现多种工业新协议统一计入、设备互联、数据分析和智能控制系统接入平台。通过将所有的数据进行整合分析，构建出可视化的数据采集系统（如图2 所示），实现了各网络协同制造基地间的数据的互联互通、设备数据采集和统计、生产数据采集和统计、能源耗材数据采集和统计等功能。 图2 数据采集系统软件架构Fig.2 Software architecture of data acquisition system 1.2 设备数据采集 设备数据采集框架及通讯系统支持包括Modbus、Profinet、Tcp、HART、TCP、UCP、RS协议在内的主流通讯协议，开放数据接入接口，可以通过与设备控制器建立协议通讯收集和共享大量数据，收集的数据将发送到数据中心。通过这种方式实现设备与设备的互通、设备与中央控制台的互通，达到物联的最终目标。系统可以将搜集到的数据按照特定的数据单元进行存储，并与其他数据进行汇总、比较，然后以有用的图形化的方式呈现给最终用户，如图3 所示。 图3 数据采集与接入Fig.3 Data acquis