絮凝剂与进料浓度对全尾砂沉降特性的影响研究.docx

? ? 絮凝剂与进料浓度对全尾砂沉降特性的影响研究 ? ? 吴福和 熊常然 （1.铜陵有色金属集团公司安庆铜矿；2.矿冶科技集团有限公司） 在地下开采矿山，用全尾砂充填采空区不仅可以实现尾砂的大宗量消纳，还能提高采场的安全性和回采率。一般而言，对于粒度较粗的全尾砂，在立式砂仓内通过自然沉降可以达到较快的沉降速率和较高的底流浓度［1-4］。然而，有的矿山尾砂粒度偏细，全尾砂浆脱水较困难，不仅会显著降低全尾砂的沉降速率，而且还会显著降低尾砂浆的底流浓度，导致充填料浆浓度降低、充填体强度下降，制约细粒级尾砂在充填中的应用［5-7］。 添加絮凝剂是加快细粒尾砂沉降的有效方法，同时全尾砂浆浓度也是影响其沉降的重要原因。本研究以某铜矿的全尾砂为对象，探索了絮凝剂对沉降速率和底流浓度的影响，并对絮凝剂尾砂充填和常规充填效果进行了对比，以便确定适宜的工艺技术条件。 1 全尾砂 全尾砂激光粒度分析结果见图1，按《土工试验方法标准》（GB/T 50123—1999）测定的全尾砂性能指标见表1，主要化学成分分析结果见表2。 ? ? 2 试验方法 （1）自然沉降试验。在2 000 mL的量筒内配制质量浓度为20%、25%、30%的全尾砂浆1 800 mL，用橡胶网孔搅拌棒搅拌均匀，然后静置在实验台上，提出搅拌棒的同时开始计时，记录规定时间内全尾砂沉降界面位置，试验时长为24 h，见图2。 （2）絮凝沉降试验。絮凝剂ZYDY絮凝沉降试验先配制浓度为5 g/L的絮凝剂溶液，ZYDY添加量为20 g/t，进行浓度为6%、8%、10%、12%、14%、16%、20%的全尾砂浆絮凝沉降试验，记录规定时间的全尾砂沉降界面位置，试验时长为24 h，见图3。 3 试验结果与分析 3.1 自然沉降试验结果分析 全尾砂自然沉降过程曲线见图4。 从图4可以看出，全尾砂自然沉降开始后的前20 min，沉缩界面大致保持相对稳定的沉降速率下降，即自由沉降段；沉降20 min后沉降速率下降，沉缩界面位置随时间延长趋于稳定；全尾砂在自然沉降状态下随着料浆浓度的升高，沉降速率降低。 3.2 自然沉降试验结果分析 全尾砂絮凝沉降过程曲线见图5。 从图5可以看出，全尾砂的絮凝沉降速率要显著大于自然沉降，在试验开始后的1 min内即完成自由沉降过程；试验进行10 min后，沉缩界面基本趋于稳定；进料浓度对尾砂浆的沉降速率有显著影响，即随着进料浓度的提高，全尾砂浆沉降速率下降。 3.3 沉降试验的沉降速率和底流浓度分析 自然沉降试验和絮凝沉降试验的沉降速率和底流浓度分析结果见表3。 ? 从表3可以看出，絮凝剂和进料浓度对全尾砂浆沉降速率和底流浓度均有显著影响；自然沉降过程，料浆浓度升高，沉降速率降低，底流浓度升高；絮凝沉降速率显著提高，由同为料浆浓度20%情况下的0.83 m/h提高到4.70 m/h，但底流浓度降低了6个百分点；随着进料浓度的升高，全尾砂絮凝沉降速率下降，底流浓度升高。 4 自然沉降与絮凝剂沉降充填效果比较 4.1 充填参数 马头山矿体形态复杂，主要由含铜磁铁矿、磁铁矿构成，矿体上盘围岩以矽卡岩为主，矿体下盘围岩以大理岩为主，围岩稳固性较差。为提升采场全尾砂充填的提升效果，在矿体的-400～-460 m中段9号房尝试采用絮凝剂ZYDY（单耗20 g/t）全尾砂充填，而在该中段7号房采用全尾砂充填。 7号房全尾砂充填平均浓度67.3%，采场上盘充填灰砂配比为1∶4、1∶8和1∶10，充填量为21 828 m3；下盘充填浓度与上盘相同，充填灰砂配比为1∶4和1∶8，充填量为11 938 m3。 9号房絮凝充填平均充填浓度与7号房相同，采场上盘充填灰砂配比为1∶4和1∶8，上盘充填量为18 477 m3；下盘充填灰砂配比为1∶4、1∶6和1∶8，充填量为12 213 m3。 4.2 2种工艺的充填体取芯率分析 为更好地比较自然沉降与絮凝沉降的充填效果差异，在7号房和9号房上、下盘分别钻孔取芯（图6、图7），7号房上盘1#取芯钻孔孔口位于-400 m中段8号房穿脉内部，钻孔方位131°、倾角-43°，取芯孔深度30.3 m，取芯长度14.1 m；7号房下盘2#取芯钻孔孔口位于-400 m中段7号房下盘封闭门处，钻孔方位9°、倾角-42°，取芯孔深度38.1 m，取芯长度11.1 m。9号房上盘1#取芯钻孔孔口位于-400 m中段10号房穿脉内部，钻孔方位129°、倾角-53°，取芯孔深度32.2 m，取芯长度18.0 m；9号房下盘2#取芯钻孔孔口位于-400 m中段7号房采场下盘封闭门处，钻孔方位127°、倾角-50°，取芯孔深度33.9 m，取芯长度23.1 m。 从图6～图7可以看出，7号房上、下盘充填体取芯孔长度分别为14.1 m、11.1 m，有效取芯率46.5%