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超稠油油藏转蒸汽辅助重力泄油的物理模拟 蒸汽辅助重力排放的概念由舍尔赫博士提出，并于1978年提出。巴勒特博士1978年提出了这一建议。过度油藏可采用sagd技术进行开发，采收率可超过50%。经典的SAGD采用成对水平井的布井方式, 直井与水平井组合SAGD方式是水平井作为生产井, 在其正上方或侧上方钻几口垂直注汽井。国外广泛使用前一种方式针对原始的超稠油油藏进行SAGD开发, 油藏埋深普遍较浅, 多小于500 m。国内已开发的超稠油油藏一般埋藏较深, 多大于600 m, 采用直井蒸汽吞吐开发, 采收率仅为20%～25%。目前蒸汽吞吐已进入中后期, 生产效果变差, 对这些油藏能否开展SAGD的开发方式转换来提高采收率、改善开发效果, 是当前研究的主要目的。笔者以杜84块馆陶组油藏为例, 开展SAGD先导试验区物理和数值模拟研究。 1 室内物理模拟引擎 1.1 温度、压力、差压监测 本文中所运用的三维比例模型系统主要由井网模型、覆压系统、注入系统、采出系统及数据采集与处理系统5部分组成。其中井网模型是模拟油藏原型的主要部分, 由油层、盖层、底层组成 (图1) 。其外形尺寸为500 mm×500 mm×560 mm, 模型最高工作温度为350 ℃, 耐压15 MPa。 在油层内布置有温度、压力监测点, 用以监测油层中温度场、压力场的变化。盖、底层也布置测温点, 用以监测热量向油层内和模型外的传热情况。模型四角设置4口直井, 中间侧下方设置水平井。覆压系统的作用是装载井网模型并给井网模型施加上覆压力, 最高压力为15 MPa。注入系统主要由高压恒速泵、蒸汽发生器、汽水混合器及预热保温装置等组成, 用于向井网模型提供具有一定温度、流速、压力和干度的水蒸气, 最高注汽温度为350 ℃。采出系统用于在所需的压力条件下, 采集生产井产出的流体。数据采集与处理系统用以对井网模型和覆压系统的温度、压力、差压信号进行采集、数据存储及图像处理。 二维模型系统与三维比例模型系统构成类似。模型本体采用不锈钢材料制作, 本体内侧填充粘贴绝热层。可视盖板采用高强度、透视性能好的玻璃, 外加高强度压板, 可以直接观察注汽热采过程中油层纵向剖面与平面温度场、饱和度场变化。二维可视模型尺寸为365 mm×300 mm×40 mm (图2) , 最高工作温度为200 ℃, 最高工作压力为0.8 MPa。计算机自动监测温度和压力变化, 可摄录、拍照实验过程。 1.2 物理模型的建立 SAGD模拟选择的油藏原型井距为70 m, 油层厚度为85 m, 水平井距直井的平面距离为35 m, 水平井距底界7 m, 见图3。 SAGD物理模拟主要涉及蒸汽吞吐、蒸汽驱和SAGD 3个相互衔接的物理过程。因此, 所采用的相似准则是在参考前人的理论体系基础上, 结合油藏的初始条件和边界条件特征, 建立起的3个过程统一的相似准则体系。根据这套相似准则和杜84块馆陶组油藏实际地质和工艺参数, 得到了三维、二维比例物理模型的模化参数, 见表1, 2。其中三维、二维模型与原型的几何尺寸相似比分别为1∶192和1∶233。 1.3 试验方法和步骤 (1) 模型开始了 按比例模化后的油藏参数, 建立试验模型, 模拟原始含油饱和度, 将系统升压至6.5 MPa, 恒温。 (2) 在第一阶段，我们模拟了蒸汽的吞咽过程，并模拟了直井的7.5个周期 直井吞吐模拟指标是吞吐采出程度为13%, 压力降至4 MPa。 (3) 在第二阶段，模拟直井和水平井同时吞咽三个周期的预测热阶段 模拟采出程度为6%, 压力降至3 MPa, 井间连通温度为80 ℃。 (4) 第三阶段是模拟sagd的初始阶段 直井注汽7 500 t, 水平井注汽15 000 t, 焖井5 d后直井连续注汽, 水平井连续生产。 (5) sagd影响参数的确定 对角直井交替注汽, 水平井生产。水平生产井出口设置回压, 压力为转SAGD时油层压力。 计算机控制与采集温度和压力数据, 试验研究不同注汽速度、蒸汽干度、地层压力、注采井间温度等参数对SAGD效果的影响。 具体的试验操作方法参照石油天然气行业标准SY/T6311-1997, 即《蒸汽驱三维物理模拟试验技术要求》。 1.4 d过程划分 根据室内试验结果分析, 可以将SAGD过程划分为蒸汽吞吐预热、驱替泄油、稳定泄油、衰竭开采4个阶段 (图4, 等值线数值为温度值, 单位:℃) 。 (1) 注采井间热连通形成条件 直井与水平井共同吞吐预热, 整体提高了直井与水平井井底温度, 并各自形成了向周围辐射的径向温度场, 当井间区域交汇处的温度场温度超过80 ℃ (流动温度) 时 (见图4 (a) ) , 初步满足了注采井间热连通的形成条件。同时受热区域油藏压力从4 MPa进一步下降到3 MPa。 (