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冶金结合双金属复合管坯料成型工艺 热挤压技术是在容器（压筒）中向臂中的辊侧施加压力，并通过模型孔形成，以获得模型孔形状的截面板的压力加工方法。在整个热挤压过程中,具有比轧制更为强烈的三向压应力状态,金属可以发挥最大的塑性;因此可以用于轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。挤压法不仅可以在1 台设备上生产形状简单的管、棒和线材, 而且还可以生产双金属复合管材和型材。新兴铸管股份有限公司(简称新兴铸管)在发展离心铸造球墨铸铁管的基础上,把离心铸造技术延伸到双金属复合管坯的生产,并成功开发了采用挤压工艺生产出具有冶金结合的双金属复合无缝钢管。目前, 该技术已经日趋成熟,新兴铸管投资兴建的63 MN挤压机已于2012 年6 月投产,挤压的双金属复合管已经成功应用于锅炉、石油等领域。 1 双金属管的准备 1.1 双金属管的尺寸和成分设计 1.1.1 框架内面积之比 双金属复合管坯的尺寸是根据成品尺寸来设计的。设计原则:①采用面积比的方法进行对应测算,先测算坯料总面积和成品总面积之比,再对应测算外层金属和内层金属的面积之比;②根据挤压工艺的特点,内层金属将出现损失,其面积损失量要根据经验进行补偿,约1%~5%。如对成品 Φ89mm×9 mm(外层壁厚6 mm、内层壁厚3 mm)的坯料尺寸设计方法:一是根据补偿设计,壁厚更改为外层5.7 mm、内层3.3 mm;二是成品尺寸分解为外径(整体壁厚)、中径(外层壁厚)、内径(内层壁厚);三是通过面积比例分解测算出坯料的外径(整体壁厚)、中径(外层壁厚)、内径(内层壁厚)。 1.1.2 基于不同使用环境的产品设计 双金属复合管坯的成分设计完全按成品的成分要求进行,一般分为两大类:第一类是外层为基层,主要是碳钢、合金钢等,内层是覆层,主要是不锈钢、镍基合金等;第二类则与第一类刚好相反。成分组合设计根据不同的使用环境进行选择, 比如碱液回收锅炉用管设计为304L/20G,高腐蚀化工用管设计为10/GH600,流体防腐蚀用管设计为20Cr/304等。双金属复合管内外层金属化学成分要求执行相关标准。 1.2 熔合层的控制 双金属复合管坯的成型原理是利用离心铸造技术,分层浇铸不同成分的金属液,使内外金属的熔合层控制在一定厚度范围内,形成完全的冶金熔合。双金属复合管坯的卧式离心生产工艺流程为: 管模清理→预热→喷挂涂料→烘干→上端盖→启动离心机→(外层金属液溶炼) 浇铸外层→(内层金属液溶炼)浇铸内层→毛坯→加工成复合管坯;其浇铸过程如图1 所示。 1.2.1 浇铸工艺 外层的浇铸工艺和一般的离心铸造生产无缝钢管的方法基本相同。浇铸过程需要注意:管模内衬要选择热稳定性较高,膨胀率和发气性都比较适中的涂料;在浇铸过程中要保证有足够的、稳定的转速,以防止产生缩孔疏松和气孔夹杂等缺陷;控制适当的浇铸时间,太长产生冷隔,太短产生气孔;浇铸温度应当根据Fe-C相图结合生产经验进行确定,一般控制在熔点以上50 ℃左右。 1.2.2 减少底层金属内表面结合 内层的浇铸工艺和外层基本上相同,但控制浇铸时机尤其重要,也就是在外层金属冷却到一定程度时,立即浇铸内层金属。在浇铸内层金属的初始阶段,外层金属中的溶渣必须全部随内层金属液一起排出,且实现内外层金属很好地键合,避免出现夹渣和分层缺陷,这就要求降低外层金属内表面界面结合能,缩短外层金属的喷淋冷却时间和浇铸间隔;为了避免出现内外层混合缺陷或内层金属成分不合现象,喷淋冷却时间和浇铸时间间隔越长越好;要同时满足以上两个条件,就会造成喷淋冷却时间和浇铸时间间隔较短,尤其对于内外层金属的某一元素含量相差很大时,这个问题就更加突出。 1.3 离心浇铸双金属复合管坯 (1) 离心浇铸具有冶金熔合层的双金属复合管坯,其制造方法的独特之处在于结合了离心浇铸和材料冶金复合的特性,充分体现二者的优点。 (2) 金属组织致密。在很高的重力倍数下,液态金属受到很大的离心力作用,加强了补缩强度, 增加了复合管坯的致密度。 (3) 排气和排渣性好,便于采用保护气体对浇铸金属液进行保护。采用中频感应炉冶炼的金属液,未经炉外精炼,但由于采用全新的型内渣洗和气体保护技术,在离心力的作用下,因气体和夹渣的比重比金属液小得多,所以更有利于气体和夹杂物的排出,使管坯中的[O]含量达到较好的水平。 离心浇铸双金属复合管坯气体含量见表1,挤压后的双金属复合管夹杂物评级见表2。 (4) 采用合适的保护渣浇铸工艺,在离心力作用下达到净化金属液的目的,消除了离心管坯内表面的渣坑缺陷,使管坯内表面光滑平整,如图2 所示。浇铸内层金属液时,外层金属液中保护渣的顺利排出使外层金属呈现洁净的内表面,保证了内外层金属的完全冶金结合,避免了两层金属之间的夹渣。离心浇铸双金属复合管坯界面结合情况如图3 所示。 (5) 在离心管坯的