联合站原油集输污水处理工艺讲课.pptxVIP

联合站原油集输污水处理工艺讲课;提纲: 一、地面集输系统二、原油处理系统三、污水处理 四、消防系统;一、地面集输系统;1.2 常温输送工艺简介 针对不同的原油物性、技术条件，需采用不同的集输工艺，以适应不同油藏条件下的开发要求。 常温输送工艺主要有：单管不加热工艺、掺水工艺、电伴热工艺 、破乳降粘工艺。;单管不加热工艺：端点井选用高含水油井，串联、环状连接油井后进入转油站或总站。 掺水工艺：对距离较远的低含水、低产量的油井掺入常温水，实现管线高含水、高液量，集输管道铺设的距离可以较远，这样可以有更多的油井进入常温输送系统。 电伴热工艺：采用新型管线材料，内部有电加热丝，用来补偿管线热损失适用于高粘度油井 。 破乳降粘工艺：对于产液为油包水型的高粘度油井，采用破乳降粘工艺进入集输管网。;表1-1 常温输送工艺对比;由上表看出，国内油田地面简化改造方案有以下特点： 常输系统以不加热工艺为主，掺水、增压为辅助工艺。 取消了计量间，采用功图计量、区块计量等方案。 各油田根据现场情况，实现了一级半或两级布站。;1.3油田常见布站模式;1.4集输管网设计流程;1.5常温集输管线走向;老君庙集输管网走向示意图;二、原油处理;2..2改造后工艺 含水原油经集输管网，在计量间汇合后进真空加热炉，出加热炉进入Ⅰ级三相分离器切除60～70%水；Ⅰ级脱水后的原油与 Ⅱ段破乳剂通过静态混合器混合，进入换热器，加热后的原油进Ⅱ级三相分离器；脱水原油进成品油罐 (10#、11#、12#罐)，经外输泵增压后输送至炼化总厂。分离出的污水，经污水处理系统处理后，返输4#注水站。;分离器： 三相分离器出来的原油设置取样口定期对原油含水进行取样分析。 三相分离器分离出的气体(0.30MPa)排入真空加热炉，作为真空加热炉燃料气。 三相分离器分离出的含油污水进老君庙污水处理厂 ，处理后全部回注，实现污水零排放。 2#、3#两具罐为事故罐，10#～12#罐为成品油罐，;加药流程 破乳剂人工加入配药罐,破乳剂与原清水罐排放的水在配药罐中通过搅拌器搅拌均匀混合，静置1～2个小时后经过加药泵增压，与进站的原油经静??混合器混合后进入三相分离器。 事故流程 如果原油脱水系统出现故障，进站原油可直接进事故罐1、2(5000m3)，采用两具；事故罐中的原油通过管道泵增压后进入三相分离器。;进站计量流程;原油脱水流程;一段加热炉流程;一段三相分离器脱水流程;二段换热器加热流程;二段三相分离器脱水流程;站内工艺流程图;罐区流程;2.3 高效三相分离器介绍;三相分离器结构图;2.4三相分离器脱水;其工艺路线如下：油气水混合物由入口进入一级捕雾器,首先将大部分的气体分离出来通过气体导管进入二级 捕雾器, 与从设备内分离出的气体一起流出设备，在此设有旋液分离装置,同时对油水进行预分离，预分离后的液 体则通过落液管流入液体流型自动调 整装置,对流型进行整理,在流型整理的过程中,;作为分散相的油滴在此进行破乳,聚结 ,而后随油水混合物进入分离流场,在分离流场中设置有稳流和聚结装置，为油水液滴提供稳定的流场条件,实现油水的高效聚结分离,分离后的原油通过隔板流入油腔,而分离后的污水，则经过污水抑制装置重新分离，含油量进一步降低，通过导管进入水腔,从而完成油水分离.;2.5三相分离器工作原理;2.6配套技术要求;2.7工艺设计特点;并在升力的作用下进入气体管线排走，而进入设备沉降室的气仅占全部气量的10%以 下，从而使容器内气体分离容积大大减少 ，这样不仅大大提高了设备的液体处理能力，而且能使气液界面相对保持稳定，同时对油水实施了预分离技术，提高了油气水的分离效果。;（b）用静态搅拌器活性水水洗破乳技术 ，强化了药液混合和乳状液破乳，改善分离的水力条件,加快油水分离速度，提高了设备的分离质量。 预脱气后的油水混合液通过导液管导入设备水相中，经过液体流型调整装置调整后上浮，在含有破乳剂的水相中翻滚、搅拌、摩擦、上升，使乳状液滴的界面膜强度降低，产生油水分离且使油滴迅速进入油水界面层中，达到油水分离的目的;（c）用入口导液管与液体流型自动调整装置相结合的入口结构，降低油水乳状液界面膜强度，可根据来液的大小自动调整流体的流型，给油水两相创造了良好的分离和流场环境。 （d）采用强化聚结材料增加油、水两相液滴碰撞聚结机率，稳定了流动状态，提高分离效率。;在高效油气水三相分离器的分离流场中,设置有专利技术的聚结填料装置,该聚结装置填料不仅可以稳定流体的流动状态，而 且具有优良的同相聚结作用, 从而增加了油 、水两相液滴碰撞聚结机率,提高了分离效率。 （e）采用污水抑制装置，即将分离后的含油污水进行二次处理、聚结，提高了分离后的污水质量。;（f）采用变油水界面控制为油、水液面控制技术，实现了油水界面的平衡控制。 根