动静叶片轴向间隙对油气混输泵性能的影响.docxVIP

石 油 机 械 2011年 第39卷 第8期CHINA PETROLEUM 2011年 第39卷 第8期 设计计算 动静叶片轴向间隙对油气混输泵性能的影响* 马希金 王 智 张明紫 (兰州理工大学能源与动力工程学院) 摘要 寻找动、静叶片轴向间隙的最佳值是提高油气混输泵效率的一种途径。在原有100- YQH 第2代样机的基础上，对不同动、静叶片间隙的单一压缩级在若干个入口含气体积分数工况 下，利用CFX 软件进行数值模拟。通过分析动、静叶片轴向间隙对扬程、效率及叶片扭矩的影 响，来探讨动、静叶片轴向间隙对单个压缩级性能的影响。分析结果认为，改变动、静叶片轴向 间隙所导致的气泡滞留情况的变化是扬程变化的主要因素；动、静叶片轴向间隙改变导致回流的 强弱变化是叶片扭矩改变的主要原因；在所选的4个间隙中，15 mm 间隙的压缩级性能最佳。 关键词 油气混输泵 叶片 轴向间隙 内部流场 CFX 软件 数值模拟 0 引 言 对于采用动、静叶片结合的螺旋轴流式油气混 输泵而言，动、静叶片之间混合介质易产生冲击漩 涡，造成冲击损失和对下一级转轮效率造成影 响。增加动、静叶片轴向间隙虽有利于减小动、 静叶片间的相互干涉和冲击，但同时也减弱了叶轮 对混合介质的排挤作用，增加了压缩级的长度和水 头损失。由此可见，寻找动、静叶片轴向间隙的最 佳值是提高油气混输泵效率的一种途径。 目前尚无成熟的油气混输泵设计方法，对动、 静叶片轴向间隙的选取也缺少理论指导[2]。笔者在 原有100-YQH 第2代样机的基础上，对不同动、 静叶片间隙的单一压缩级在若干个入口含气体积分 数工况下，利用CFX 软件进行数值模拟。通过分析 动、静叶片轴向间隙对扬程、效率及叶片扭矩的影 响，来探讨动、静叶片轴向间隙对单个压缩级性能 的影响，以期为混输泵的设计和研发提供参考。 1 模型建立及网格划分 1.1 样机 该样机单个压缩级由1个动叶轮和1个静叶轮 组成。动叶轮采用奇点分布法设计，叶片数为4, 动叶轮长度为70 mm; 静叶轮采用长短叶片结合的 复合式叶轮3],长叶片9片，短叶片9片，静叶轮 长度为70 mm。 设计转速为2950 r/min, 设计流量 为100 m3/h, 级数为5级。 1.2 计算区域建模与网格划分 限于计算机硬件水平，计算模型只选取样机的 1个压缩级(即1个动叶轮，1个静叶轮),利用UG 软件对计算区域进行造型，并在建模时适当添加进 出口长度。采用非结构网格，用软件ICEM 进行 网格划分。在动叶轮的叶片进口存在较大的紊流， 因此对动叶轮进口边进行了加密。按照流动特性， 整个计算域共分为3个子区域：进口区域、动叶轮 区域及静叶轮区域。网格划分结果如图1所示。 图 1 计算域网格 2 数值模拟 2.1 数值方法 根据文献[5],气泡在叶轮入口处由于叶轮 (GK954*基金项目：甘肃省科技攻关项目“轴流式油气混输泵研制” -3-11)。 (GK954 扬程/m 扬程/m —38— 石 油 机 械 2011年 第39卷 第8期 叶片的剪切作用而破碎，形成小气泡并与液流混合 成均匀的气液两相流。气泡尺寸与泵吸入管路的条 件无关，主要由叶轮的转速来决定，小气泡流出叶 轮后再合成大气泡流出泵体。 假设叶轮内部气液两相流流型为泡状流。液相 为连续相；气相为离散相。气相由小气泡构成，小 气泡在叶轮中保持球形且具有相同的直径。小气泡 直径很小，因而忽略气泡对流场的影响6。假设 流动为定常流动，气液两相间无质量和热量交 换[]。采用欧拉方法的双流体模型，液相通过标 准k-8 模型来模拟，气相采用零方程描述，忽略相 界面的表面张力，相间作用力主要考虑相间阻力和 附加质量力。具体方程从略。 2.2 边界条件及计算前处理 (1)计算域的进口设为速度进口，来流设为 均匀来流，来流速度方向与进口边垂直；入口湍流 取值由水力直径大小及湍流强度(5%)决定。 (2)出口设为opening 条件并设定出口静压力 的预测值(0.21 MPa)。 (3)动叶轮段流体设为旋转坐标，转速即是 叶轮转速(2950 r/min), 转速方向与叶轮旋转方 向一致；设叶片、轮毂为 rotating wall 相对于旋转 坐标系速度为0,即以转速2950 r/min 旋转；轮缘 为 counter rotating wall, 即轮缘静止；均采用无滑 移壁面，以壁面函数法确定固壁附近的流动。 (4)对于静叶轮和进口段，设为静止坐标系， 设该段叶片、轮毂及轮缘为无滑移壁面，采用壁面 函数法确定固壁附近的流动，且相对于静止坐标系 速度为0。 (5)动叶轮段和静叶轮段的网格连接方式采 用IGG 模式，动叶轮段和静叶