煤的膨胀与塑性煤料形成过程的关系.docxVIP

煤的膨胀与塑性煤料形成过程的关系 请注意，当皮带型梁启超形成纳米颗粒时，在上拉伸和上压辊对水泥层的压力做出回应，压辊开始膨胀，压辊开始提升（例如，在压式原型中）。图76和图77示出:开始膨胀时间随截面积增大而延长, 随料层厚度与其长度之比值减小而延长。由此可见, 煤料层厚度40mm, 截面积约0.4m2(1100×420mm) 时, 在外压下不应该发生膨胀, 但撤除形变应力后, 开始膨胀。 为了使履带式成型机稳定可靠地操作, 开始膨胀时间应该在8～12s之内, 当加热少先队员煤矿的煤超过442～445℃, 发现其开始膨胀时间较短 (4～5s) , 此时发生了流动性很好的煤料过分剧烈分解。这种软的、高膨胀性的煤料在传送到对辊成型机时, 引起煤带膨胀并粘着在对辊成型机的球模上。在外压下引起膨胀说明胶质体形成过程的终止, 胶质体的剧烈分解, 随后胶质体粘度迅速提高, 物料固化。 当开始膨胀时间超过12s, 在履带式成型机内, 塑性煤料来不及形成, 达不到煤带的完全熔融, 造成上部横构件抬起, 在对辊机前积料。在此情况下, 必须提高履带成型机速度, 直至加热煤温度的变化能保证形成所需性质的塑性煤料。 图78示出了在外压下煤的开始膨胀时间随煤加热温度变化的曲线。这些数据是在试验装置上使用少先队员矿煤操作时获得的。这种相关关系对于其它煤种也不止一次地被证实，但是温度变化的区间不同。 随着煤加热温度提高, 煤料在外压下开始膨胀的时间缩短。温度在435～440℃之间, 开始膨胀时间为12～8s, 在此操作温度区间, 能保证在履带式成型机内, 由上述煤形成塑性煤料。 正如第二章所叙述的那样, 用实验室方法对单种煤及配合煤进行详细研究后, 可确定其最佳的热处理工艺参数以及所获型焦性质。然后在工业性试验装置上对最佳的工艺参数进行验证。煤热处理的恒定性根据其堆密度和开始膨胀时间监控, 用改变其加热温度来调整 (见表43) 。在履带式成型机内, 塑性煤料形成的主要参数决定于在外压下加热煤的压实程度, 详见表41。 制取塑性型块只完成了工艺过程的前一半, 然后塑性型煤经链板运输机输送并分配至炭化炉内焙烧和炭化 (第五章) 。 为了监测并控制在履带式成型机和对辊成型机内塑性煤料的形成过程, 必须开发快速且有一定精确度的测定方法, 以便测定进入炭化焙烧炉前塑性型煤的性质。 焦炭的气孔结构起源于胶质状态阶段, 其结构特性与其形成条件有关, 而其形成条件又对塑性煤料的流变性和透气性程度有影响。 如前所述, 当解除外压后型煤体积增大是塑性煤料气密性的标志。但是, 为了形成高强度的焦炭, 塑性煤料的气密性要达到一定程度, 该程度相当于塑性型煤允许的膨胀值。在热处理煤料真密度波动量不大的情况下, 塑性型煤的气孔率与其视密度成正比。 为了系统监测型煤的视密度, (每班120～150个型煤) , 研制了快速且足够精确的测定方法。塑性型煤具有光滑的、憎水的表面与细微气孔结构, 所以短时间浸入水中不会引起吸水。这就成为用排水法测定型煤体积的先决条件。 为此, 选用直径150mm, 高200mm的容器, 在容器内靠近底部的侧壁上开一小孔, 并焊一支直径2mm的玻璃弯管, 玻璃管的上端相当于固定的水位高度, 当水位超过时, 水经过玻璃管溢流入量筒内。 经称量后的塑性型煤放置在编织的大孔网套内 (其体积已知并为一常数) , 浸入液面高度恒定的容器中, 被排入量筒的水的体积减去网套的体积就是型煤的体积。同一块型煤反复测定几次体积, 所得结果重复性很好。 类似的方法在捷克斯洛伐克也被开发, 并进行了不同的焦炭视密度测定方法的比较研究, 应用了四种方法进行比较: (1) 测定棱柱状样品的体积和重量; (2) 在水中煮沸, 冷却后称量并测定体积; (3) 把试样放在细网套中, 测定其置于容器后的排水量; (4) 试样用蜡浸润, 再用排水法测定。 确认, 第三种方法与第一种方法相比, 能获得更精确的结果, 平均偏差0.7%, 第二种方法和第四种方法的测定偏差值较大, 相应为5.1%与2.7%。至于重现性, 第三种方法的平均偏差为平均值的0.33%。第三种方法的优点是测定时间短。 为了测定型煤的视比重, 用水煮法不合适。因为有少量的型煤物质会被冲刷, 减小其重量, 使型煤的视比重测定产生偏差。 第一种测定方法不适用的原因是型煤的脆性较强。而第四种方法由于操作时间长, 蜡用量大而不适用。 也使用了将型煤置于砂中, 然后加振的方法。但此方法也因操作时间延长, 并需要粒度组成稳定的砂子而未用来研究大批量的型煤。 表44列出了用上述方法测定同一批型煤所得的数据, 测定误差不超过1.6%。表45列出了在水中煮沸或不煮沸情况下, 用容积计测得的视密度及用涂蜡法和快速测定法测得的视密度数据。这些数据表明,