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混流式水轮机分段焊残余应力调控试验研究 0 焊接残余拉应力应考虑转轮的残余应力 在服务过程中，主电源设备中存在疲劳裂纹，这是目前所有此类设备的共同问题。这一现象的发生极大地降低了电气工程的工作效率，造成了巨大的经济损失。针对叶片的开裂问题,国内外的科研工作者提出了一些解决转轮裂纹的方法,如在下环焊缝中部安装楔子板、在下环焊缝外面增加加强板、在下环的上下端部先焊上搭块、焊前在上冠处装上假轴等。但这些方法的实际效果不是很好,且不能从根本上解决转轮叶片的裂纹问题。 对于一个具体的转轮结构来说,由于它的材料选择是不变的,因此转轮的受力状态是导致叶片出现疲劳裂纹的关键因素。在水轮机的工作运行中,转轮叶片的应力来源主要有工作应力和焊接残余应力两种。研究发现,工作应力峰值的出现位置与焊接残余拉应力峰值一致,都是在叶片出水边的焊缝附近。由于对于一个具体的转轮结构来说,它的工作应力是固定不变的,因此解决转轮的开裂问题只能利用焊接工艺的优化来改善转轮的焊接残余应力分布状态,通过降低叶片危险区域的焊接残余拉应力从根本上解决转轮的开裂问题。 对于一个普通的焊接构件来说,焊缝区的残余拉应力是由于残余压缩塑性变形产生的,此区域的残余压缩塑性变形对周围区域产生影响,使邻近焊缝的区域产生了较大的焊接残余压应力。针对这种情况,作者在进行平板试验的基础上,利用分段焊的方法对叶片危险区域附近的焊接残余应力场进行了调控,使转轮的叶片危险区域产生了焊接残余压应力。 1 分段焊接对剩余电池电压的影响 1.1 平板固定架试验 由于转轮的结构非常庞大,直接在转轮上进行分段焊的试验会使试验费用高以及生产周期长。因此作者首先研究了分段焊对平板焊接残余应力影响。这里进行平板的目的有两个,一是验证分段焊的合理性;二是确定适用于某水电站某型号转轮分段焊的段长。 平板试验中,平板的尺寸为500 mm×500 mm×16 mm,同时在平板一组对边上开30 °的半V形坡口。另外,为了增加平板试验过程中的刚度问题,对平板固定架的结构进行了设计,如图1所示。其中右侧图中的虚线位置表示在试验过程中平板的放置位置。 平板与固定架的材料都是0Cr13Ni5Mo,两部分通过CO2气体保护焊的方法进行连接。焊接电流是240 A,电弧电压是30 V,焊接速度是5 mm/s。 为了研究分段焊对残余应力分布状态的影响,在分段焊过程中,将整个焊缝分成三段进行焊接,两端的焊段长度分别是50 mm与100 mm。 1.2 应力释放量计算 利用盲孔法在焊后的平板上进行应力的测量。应力测量装置采用郑州研究所生产的YC—Ⅲ型应力测量仪。 盲孔法属于残余应力测量的部分释放法。按小孔法测量残余应力时需先在各测点部位贴上应变片,然后在紧靠应变片的适当位置钻一小孔,根据应力释放前后应变片所测得的应变差,可借助弹性理论推算出试件内的残余应力。其计算公式为 R1=E4(ε0°+ε90°A+ε0°?ε90°B)?R2=E4(ε0°+ε90°A?ε0°?ε90°B)?R1=E4(ε0°+ε90°A+ε0°-ε90°B)?R2=E4(ε0°+ε90°A-ε0°-ε90°B)? 式中:A表示应力释放系数,其值是0.027 5;B表示应力释放系数,其值是0.079 9;E表示材料的弹性模量。 图2是焊后平板的应力测量位置实物图。平板上沿焊接方向上点与点之间的距离是30 mm。其中盲孔的直径为2.0 mm。 1.3 焊接分段焊接时残余拉应力的影响 图3是分段焊与非分段焊的横向残余应力沿焊缝方向的分布比较。图4是分段焊不同时刻横向残余应力的比较。 通过分析可知,分段焊可以增加焊缝整个接头的低残余应力区,同时采用先焊两端后焊中间的方法进行焊接时,两边焊段的残余拉应力在中间焊段进行时得到了降低,其效果与到中间焊段端部的距离有关。对于板厚为16 mm,材料为0Cr13Ni5Mo的平板来说,到中间焊段端部的距离为50 mm范围内,降低效果非常明显,随着距离的增加,降低效果逐渐减小。 2 残余拉应力的分段焊 根据叶片的危险区域是在叶片出水边的焊缝附近以及前面平板试验的结果,在转轮的分段焊焊接过程中,采用先焊两端后焊中间的方法,利用后焊焊段对叶片危险区域的残余拉应力造成影响,导致此区域的拉应力数值下降,甚至变成残余压应力。 分段焊的分段方式如图5所示。图中的①,②与③分别表示叶片焊缝区域焊段的编号,④与⑤分别表示叶片出水端与进水端的过渡圆角编号。 具体的焊接工艺如下。 (1) 焊接前加热 100～120 ℃,预热可根据实际情况,采用履带式电加热器加热的方法。 (2) 焊接方法 采用气体保护焊,保护气体为78%Ar+22%CO2。 (3) 焊接参数 焊接电流为240 A,电弧电压为30 V,层间温度不高于150 ℃。 (4) mm范围内,焊段位置为0. 叶片