L485高应变海洋管线管开发和应用技术研究进展.docx

? ? L485高应变海洋管线管开发和应用技术研究进展* ? ? 吉玲康，孙国民，贾书君，张 帅，章传国，李为卫，陈宏远 (1.中国石油集团工程材料研究院有限公司，石油管材及装备材料服役行为与结构安全国家重点实验室 陕西 西安 710077；2.海洋石油工程股份有限公司 天津 300457； 3.钢铁研究总院 北京 100081；4.鞍钢股份有限公司 辽宁 鞍山 114009； 5.宝山钢铁股份有限公司 上海 201900) 0 引 言 深水油气，特别是中国南海丰富的油气资源是我国未来能源开发的新天地和主战场。海底管道是连接海上油气输送的通道，是海上油气田的重要组成部分和生命线。海底管道一旦遭到破坏，不仅影响正常油气输送和生产，带来巨大经济损失，更严重的是还会污染海洋环境，造成严重的生态环境灾难[1-5]。据美国管道和危险物质安全管理部(PHMSA)统计，1988-2008年间，美国海底管道共发生了334起失效事故,财产损失4.51亿美元，其中外力作用(包括第三方活动)和腐蚀是主要原因。从我国1973年首条海底输油管道在山东黄岛成功铺设开始至今50年的应用经验获知, 海底管道在铺设和运行中同样有可能因受到外力作用而受损。据上述不完全统计, 1995-2012年期间, 国内发生有记录的海底管道事故约35起，原因主要有：在铺设过程中由于海流的影响造成管道的变形或断裂；在运行过程中由于受到外力的冲击(如受到渔船抛锚撞击或渔网拖拉等) 造成管道变形或破裂；在运行过程中, 海底管道因海流冲刷而产生悬跨, 继而因涡激振动而疲劳断裂；另外，海底管道也会因传输介质的腐蚀作用而产生穿孔断裂[1-2]。 可见，深水管道不仅在铺设过程中承受较大应变；而且在服役过程中由于高温高压作用、涌浪、强底流等海洋环境多变性、海床土壤不确定性等因素，管道也将承受较大的荷载。这些苛刻的工况条件会使海底管道产生较大的塑性变形，甚至断裂。与陆上管道不同，海底恶劣服役环境对管线管提出了更严格的要求。因而采用基于应变的管道设计方法，同时提高海洋管线管的应变能力，是保证海底管道安全的重要措施。对深海用管线钢管来说，首先需要更大厚径比(t/D)及壁厚的钢管以提高钢管的抗屈曲性能和抗压溃性能；其次还要求其纵向具有较高的应变能力；另外海洋管线管还需要优良的抗疲劳性能、焊接性能和耐海水腐蚀性能等。 在深海海底管道的设计方法方面，目前国内外海洋管道设计一般采用的设计方法主要有荷载和抗力系数设计方法、允许应力设计方法等，而对于材料应变能力涉及甚少，对于依据应变控制开展海洋管道设计的工程项目及设计内容亦非常少。但随着深水海底油气资源的开发，特殊工况下的海洋管道设计相比较浅水有极大的不同，对管线管应变能力提出了更高的要求。海洋管道基于应变设计方法在国内外尚未形成统一、系统的应变设计规范。 在管线钢管方面，国外发布了多个海底管道设计、材料、建造、运营、维护和检查等的标准与规范，其中海洋管线适用的技术标准一般为DNVGL-ST-F101[6]和API Spec 5L(附录J)[7]，是国内外海底管道工程普遍采用的基础标准。其中DNVGL-ST-F101对塑性变形管(P)提出了简单的补充要求，而API SPEC 5L在附录N中对具有纵向塑性应变能力要求钢管的订购提出了需要协商的性能指标，并未对具有高应变能力钢管的性能进行具体规定。国外海底管道工程中非酸性环境下应用的最高钢级为X70，酸性环境下应用的最高钢级为X65；钢管壁厚最大为41.0 mm，D/t最小为15.8。我国海洋管道经过40多年的发展总里程已经超过9 000 km，最大水深1 542 m[8]，普遍采用X65及以下钢管，X70较少，外径最大765 mm，壁厚最大为31.8 mm，D/t最小为20.0[1, 9-11]。目前，国外建设的X70管道在水深、壁厚、厚径比等方面都有很大提高，但是普遍还未开发专用的高应变X70管材(如著名的北溪海底管道)；高应变钢管大规模应用仅限于陆上管线，如我国X70HD/X80HD 大应变管线钢和钢管在中缅管线和西气东输管道工程中实现了规模化应用[12]，从根本上解决了地震断裂带、滑坡带、矿山采空区、沉陷带等复杂工况管道建设和安全运行关键技术难题。 为此，由中国石油集团工程材料研究院有限公司联合海洋石油工程股份有限公司、钢铁研究总院、鞍钢股份有限公司、宝山钢铁股份有限公司、中国石油集团渤海石油装备制造有限公司、宝鸡石油钢管有限责任公司、中国科学院金属研究所、安泰科技股份有限公司、天津大学等国内管线钢/管科研、生产、设计、应用、评价等方面的10家优势单位，联合承担了国家重点研发计划项目“高应变海洋管线管研制”的研究工作。 该项目从海洋管道基于应变设计技术研究入手，研究确定了海洋管线管铺设、服役中的应