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船用滚筒铸造工艺的分析 我们厂生产的850升垃圾填埋场是出口印尼的产品。其材料为zgm公共服务材料r2，外轮廓尺寸为2896mm660mm，厚51,116mm，毛重约10500kg。对于ZGMn13Cr2材质来说, 从铸件结构和使用情况看, 下滚筒铸件壁厚相差较大, 质量要求较高。为保证铸件表面质量, 防止铸件裂纹和尺寸偏差等缺陷, 我们从工艺设计和生产控制两方面采取了一些措施。现将其要点介绍如下。 1 收缩应力时铸件抗裂性的影响 850升挖锡船用下滚筒铸件图如图1所示。从图中可以看出铸件外侧壁厚114mm, 轮毂部位厚116mm, 辐板厚51mm。由于铸件壁厚差异较大, 冷却速度不同, 铸件在收缩过程中会因型、芯阻碍作用产生收缩应力, 当收缩应力大于铸件的抗拉强度时, 就会产生裂纹。要避免裂纹的产生, 一要调整铸件的冷却速度, 在厚实部位放置内冷铁, 使铸件同时凝固, 二要增加型芯退让性, 减少型芯对铸件的阻碍, 同时延长铸件的开箱时间, 降低水韧处理过程中低温阶段的升温速度, 避免附加应力产生。 下滚筒为两半焊成一体的铸件, 铸件处理好后从A面焊成一体。这对下滚筒的不圆度提出了较高要求, 要求Ф2134mm的不圆度不大于2mm。 2 雕塑工艺设计 2.1 钢液上升速度设计 浇注系统的布置见图2所示的下滚筒铸造工艺简图。用漏包浇注下滚筒, 采用开放式浇注系统, 并在横浇道末端设一段集渣道, 以收集首流钢液, 防止首流钢液中夹渣、浮砂、气体等进入型腔。浇注时采用侧注式, 工艺参数如下: (1) 对下滚筒铸件, 钢液在型腔中的上升速度定为6~8mm/s。 (2) 下滚筒铸件的浇注时间t按下式计算: t=G/V包(1)t=G/V包(1) 式中G——型腔内钢液总重量, 为15000kg V包——钢包的浇注速度, 对Ф80mm浇包孔, 取V包=150kg/s 由式 (1) 计算得t=100s (3) 钢液上升速度V1按下式计算: V1=h/t(2)V1=h/t(2) 式中h——铸件在浇注位置时的高度, 为687mm 根据式 (2) 计算得V1=6.87mm/s, 此数值符合所确定的上升速度, 表明选取的包孔直径是合适的。 (4) 采用开放式浇注系统, 浇注系统各组元截面尺寸为:直浇道直径120mm;横浇道尺寸80mm×70mm, 对称开设;内浇道直径60mm, 共4道。 2.2 热节的放置和发挥 铸件外圈114mm厚处和轮毂116mm厚处为热节, 按模数法计算, 分别在热节处放置300mm×450mm×500mm保温冒口, 外侧8个, 轮毂2个。为方便冒口切割, 防止冒口切割过程中析出碳化物, 冒口根部放置由芯砂制成的20~30mm厚易割片, 同时, 切割冒口时应在水韧处理后浸入水中进行。 2.3 冷铁设计 为保证铸件凝固顺序, 减少收缩应力, 在下滚筒铸件轮毂部位放内冷铁, 内冷铁尺寸为Ф10mm, 间距100mm。 3 生产控制 3.1 醇基镁砂粉砂芯砂型对表面质量的影响 如图1、图2所示, 下滚筒铸件外圈B-B剖视的32条槽直接铸出, 为防止槽内粘砂, 以保证铸件表面质量, 1#砂芯表面使用水玻璃铬铁矿砂, 内部用水玻璃石灰石砂。2#砂芯是阻碍铸件收缩的关键砂芯, 它的退让性不好, 将导致铸件辐板裂纹, 为提高其退让性, 砂芯内部使用锯末砂 (水玻璃石英砂∶锯末=1∶1 (体积比) ) , 并且将焊接成形的芯铁改为捆绑式芯铁, 减少对铸件收缩的阻碍;为保证铸件内腔表面质量, 砂芯表面采用水玻璃橄榄石砂。3#砂芯表面采用水玻璃橄榄石砂, 内部加入碎焦炭等, 增强砂芯透气性。铸型的盖箱、底箱形成铸件的表面, 为保证铸件表面质量, 该部分砂型表面用水玻璃橄榄石砂。 为防止铸件粘砂, 造型、制芯时要舂紧砂型 (湿型硬度≥60) 。铸型、砂芯刷两次醇基镁砂粉涂料, 造型、制芯完毕和型、芯烘烤后各刷一次, 涂料层总厚度为0.6~1mm。浇注时要严格控制浇注温度在1460~1480℃内, 浇注时间为90~110s。 为保证铸件表面质量, 生产中还应注意如下几个问题: (1) 严格控制型砂的水分, 型、芯砂水分不大于6%; (2) 砂型做好后, 应放1~2天, 待有一定强度后再刷涂料, 以免在刷涂料时碰坏砂型; (3) 砂芯吹CO2硬化时, CO2吹入量不能太多, 否则, 砂芯烘烤后会掉砂, 影响铸件表面质量; (4) 型、芯烘烤应充分, 砂型烘干层厚度不小于30mm, 砂芯烘烤时间不少于8h, 烘烤温度为200~300℃。 3.2 外侧砂芯摆正 Ф2134mm尺寸是由外侧8块1#砂芯组合而形成的, 要控制此尺寸不圆度小于2mm, 必须在合箱时摆正外侧砂芯, 为此, 造型时就应在底箱上找出八等分线, 下芯时, 按线将8块砂芯摆正。同时用卡板检