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复杂地层中煤的瓦斯形成机理及防治 1 套管钻进技术 中国煤矿井的地质条件非常复杂。在许多松散煤层、构造煤炭和裂缝发育的地区，孔坍塌、钻探、卡孔和孔壁坍塌导致的采矿效率低下。一般煤矿上均采用钻孔后立即下筛管的方法解决,但是有时筛管下入较困难甚至会发生断裂,且增加了工作时间和劳动强度。采用套管钻进技术可以解决上述问题。 套管钻进技术就是指在钻进过程中直接采用套管替代传统的钻杆向孔内传递机械及水力能量,孔底钻具组合接在套管下面,边钻进边下套管,并且可以不起钻直接将钻具组合取出的钻进方法。它与常规钻杆钻孔相比,具有以下特点: (1)提高了工作效率,降低了劳动强度; (2)在钻孔过程中钻头失效,可以通过钢丝绳不起钻回收孔底的钻具组合换钻头,节省了起下钻时间; (3)钻孔结束后取出孔底钻具组合,下入PVC-U筛管,减少了塌孔等钻孔事故的发生,提高了瓦斯抽采效率。 2 主缸强度 2.1 套管柱的破坏机制 传统钻杆壁较厚,外径较小,径厚比小,以我院生产的?73 mm钻杆为例,壁厚为9 mm,径厚比约为8。而套管的外径较大,壁较薄,径厚比较大,一般为10～25。现有研究表明,径厚比越大,套管管体Misses应力越大,套管发生失稳的临界荷载越小,因此对套管的扭曲、弯曲和疲劳破坏必须进行研究。 套管钻进过程中套管柱的破坏形式主要有2种:一是套管柱受到扭矩、拉力和内压力的联合作用,造成管体的屈服破坏,这种破坏的危险截面也在孔口;二是套管柱所受的压力超过其临界钻压,使得套管柱发生屈曲失稳。套管柱所受的扭矩主要来自于3个方面:一是套管柱空转所需的扭矩,二是钻头破岩所需的扭矩,三是套管柱遇到阻卡等意外情况时产生的扭矩。 目前套管钢材一般采用的是API标准的J55钢或地质标准的DZ55钢材,屈服强度380 MPa,且现在煤矿井下复杂地层下套管的钻孔深度一般不超过200 m,以?113 mm套管为例计算,套管外、内缘处的等效应力远远小于套管本体屈服强度,故套管本体不会发生屈服破坏。套管柱的临界钻压,结合我院生产的ZYW型全液压钻机,在实际钻进过程中给进力最好控制在25 kN以内,防止套管柱发生屈曲失稳。 2.2 管道内裂纹的组成 套管钻进过程中,套管柱需要传递水力及机械能量,因而套管应当具有更强的抗扭、抗压和抗弯性能,以保证孔内的安全。众多的套管失效案例表明,套管的破坏大多处于螺纹连接处,且疲劳裂纹一般为平面型,垂直于管体的轴线。螺纹的断裂位置均在套管的外螺纹尾部与套管接箍旋合的第一扣处。经过有限元分析可知,螺纹连接时两端接触压力较大,受应力集中影响,外螺纹最后一扣齿跟处的受力最大,产生了一定的屈服和塑性变形。这样在钻井过程中,受拉-压交变荷载和弯曲应力的影响,该危险截面会由于疲劳作用而产生裂纹。在交变应力的作用下,裂纹不断发育,最后断裂。在油田钻井中,套管的下入深度一般可达几千米,因此,套管的螺纹可以采用油田套管中的偏梯形螺纹,且过盈装配量不宜过大,最佳机紧应为1.5～2.0圈。 3 索拉式tec回收技术 在套管钻孔结束后,为了减少成本,需要取出孔底昂贵的钻具组合。现在国际上主要采用的是加拿大TESCO公司以绳索为基础的回收技术。孔底钻具组合主要由领眼钻头、扩眼工具、座底套管、锁定总成和回收装置等组成(见图1)。通过该结构将钻具组合起出后,即可下入抗静电阻燃可碎性PVC-U筛管起到护壁、抽放瓦斯的作用。 3.1 孔底钻具组合结构 3.1.1 轴向锁定装置 锁定总成是套管钻井技术中最具特色的技术,其功能是:钻进时将孔底钻具组合锁定在套管上,使之不能转动和轴向窜动;起钻时锁定器解锁,从套管内可以将孔底钻具组合打捞至地面,见图2。 锁定和密封总成主要由轴向锁定装置、扭矩锁定装置、弹簧加压定位止动器、密封和旁通机构组成。轴向锁定装置在套管柱和井底钻具组合之间传递压缩载荷和拉伸载荷,坐底套管的套管鞋上方有1个定位台肩,钻具组合到达定位台肩位置时,弹簧加压,定位止动器和定位槽啮合,同时驱动钻具组合内的1根心轴动作,使轴向锁定销锁定在轴向锁定短节上的轴向锁定槽内,同时关闭旁通阀。扭矩锁定装置有3个锁定键,可分别与坐底套管扭矩锁定短节上的3个扭矩锁定槽锁定,在套管柱和钻具组合之间传递扭矩。在锁定键与锁定槽锁定传递扭矩的状态下,还允许钻具组合作一定程度的轴向移动。 锁定和密封总成内有2个方向相反的润滑脂皮碗式密封,可防止套管钻进过程中钻井液绕过钻具组合。在井下钻具组合的起下过程中,旁通阀打开可保持钻井液循环,预防钻井液压力会驱动钻井液马达或使随钻扩眼器张开。 3.1.2 影响机械钻速和钻头寿命,影响钻头寿命 设计领眼钻头主要考虑与其他工具的配合性,尤其是领眼钻头的最大外径与坐底套管的最小内径之间的关系,间隙大了钻头外径太小,影响机械钻速和钻头寿命,增大扩眼工具的工作量,进而