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汽车发动机缸体铸造工艺 1 汽车发动机缸表面造型线的生产 车身是发动机最重要、最复杂的材料。壁厚最薄的部分通常不到3mm。目前生产铸铁缸体应用最广的仍然是湿型砂铸造工艺, 尤其是能耗低、噪声小、污染少、效率高、运行可靠的气流预紧实的静压及气冲造型线已成为铸铁缸体毛坯生产的主要工艺。大型汽车发动机缸体铸件毛坯生产厂家如一汽、东风、上汽、华东泰克西、奇瑞、哈东安及即将投产的长安福特马自达 (南京) 、沈阳华晨等厂家均采用进口的造型线, 工艺先进, 运行可靠, 铸件质量稳定。表1为部分缸体生产厂家采用的造型线情况。 2 冲天炉部分用于铸金焦 缸体铸造所用的熔炼设备大多为冲天炉-感应炉双联熔炼, 也有的采用感应炉-感应炉双联熔炼;用电弧炉作为保温炉的在减少, 而采用变频感应炉作为保温炉的在增加。为了节能和环保, 部分厂家冲天炉采用水冷热风除尘冲天炉, 用具有高发热值的铸造焦取代冶金焦以利于提高铁液温度, 保证铁液质量, 提高熔化效率。从笔者掌握的汽车行业铸造厂资料来看, 熔化设备多数以中频炉为主。当然, 熔化设备的选择还要从当地的能源供应状况来考虑。 下面是一汽铸造公司的熔化设备: 2台15t/h冷风冲天炉, 出炉温度1450℃; 2台20t/h热风冲天炉, 出炉温度1500℃; 3台45t和2台30t工频炉保温、升温; 2台8t中频熔炼炉, 一台8t一拖二中频熔炼炉; 15t气压保温浇注炉。 3 高效缸铸造工艺 目前缸体铸件经去除浇冒口后, 在清理线上磨各面, 然后经鼠笼式抛丸清理机清理已是一种常规工艺。对于多品种缸体, 部分厂家采用夹持式高效抛丸清理机进行抛丸清理。普遍采用各种自动化和机械化专用清理线和高效缸体鼠笼式抛丸清理机以及机械手对缸体进行整体清理, 然后手工对缸体逐个精整及吹净水套内腔残留物。经尺寸检查, 气密性试验, 铣加工定位点及终检后进行涂漆或其它防锈处理, 成为用户要求的合格缸体铸件。 以钢丸代替铁丸进行抛丸清理, 以及采用浇冒口去除机去除铸件浇冒口, 采用X射线和超声波探伤仪来检验内部缺陷等方法为愈来愈多的厂家采用。 4 汽车产业应用前景广阔 缸体是采用砂芯最多的铸件, 水套砂芯薄而复杂。目前, 国内汽车铸造厂的缸体砂芯依各厂条件不同, 有采用冷芯盒制芯, 有采用热芯盒制芯或壳芯制芯, 如曲轴箱砂芯, 缸筒与顶端砂芯, 前、后端面砂芯等大多采用冷芯盒制芯, 以保证尺寸精度和节能。冷芯盒工艺以其芯砂流动性好、生产率高、节能和砂芯精度优于其他制芯工艺, 在国内汽车行业如一汽、二汽、上海通用烟台动力、镇江泰克西、芜湖奇瑞汽车发动机有限公司等得到广泛应用。从今后趋势看, 其应用范围将不断扩大。 另外多数厂家采用计算机控制的“制芯中心”使全部制芯组芯过程实现了自动化。 在芯砂回收方面, 为了减少芯砂对型砂性能的影响和加强环境保护, 有的厂家对旧芯砂再生回用。尤其采用热法再生, 可使硅砂经焙烧相变后, 高温膨胀率大为下降;用这样的再生砂来制芯, 比新硅砂更能保证铸件质量, 再生砂的使用也降低了生产成本。最近国际上出现了一种集铸造与热处理于一体的落砂、再生和热处理三合一工艺。 目前在四缸气缸体的铸造生产中, 曲轴箱芯、顶盖砂芯及水套砂芯有如表2所列的几种做法。 一汽铸造公司制芯设备主要有德国兰佩冷芯盒制芯机、西班牙罗拉门第的制芯中心等;热芯盒设备有单工位、两工位、四工位等;壳芯设备有K763/874壳芯机等, 可满足复杂、薄壁、高精度铸件对砂芯质量要求。 5 高效和自动化工艺 砂处理工艺对铸件产量和质量至关重要。在大量流水生产条件下, 型砂周期地循环使用。国内汽车行业都非常重视反复使用过程中型砂性能的变化规律, 力求选择好的砂处理工艺流程, 依靠逐级多点检测并自动控制。传统的凭“手感”及“三锤”试样判断方法已经淘汰。随着高压和气冲及静压造型工艺对型砂质量要求的不断提高, 相当多厂家进口了大容量高速混砂设备。如一汽铸造公司二铸厂采用两套200t/h砂处理单元, 分别都配有辛普森22G高效混砂机和连续双盘冷却器。整个系统配有各种检测仪器, 通过中央控制室模拟控制。哈尔滨东安发动机公司和天津内燃机厂等引进日本新东公司SSD型砂处理系统, 回砂采用测温加水 (MIA) 和测湿加水 (MIC) 装置及型砂成型性控制仪, 配以先进的检测系统, 依靠自动化监控向静压造型线提供合格的型砂。 上海通用烟台动力、哈东安、安徽奇瑞等采用塔式结构的砂处理单元, 使用高效混砂机, 旧砂冷却系统以及计算机控制系统, 将旧砂破碎、磁选、筛分、增湿冷却、辅料定量、混砂等工艺布置在24m×24m×25m左右的空间内, 这也是目前国外较先进的砂处理布置形式。 6 金相组织分析 国内大批量生产发动机铸件的厂家如一汽铸造一厂等都拥有先进的检测仪器和严格的质量保证体