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基于fluen的熔窑内玻璃液流动分析 浮法玻璃盘是浮法玻璃生产过程中的重要工农业设备。这是三个主要的玻璃加热设备之一。玻璃从助助材料中融化，然后可以制成玻璃溶液。整个变化过程是完成的，其能耗占整个生产线总能耗的70%以上。了解玻璃熔窑内玻璃液流运动和传热的规律对于提高窑炉的设计水平, 改进作业条件, 降低生产成本, 提高玻璃质量和经济效益, 节约能源具有重要意义, 因而受到广大玻璃生产研究设计人员的关注。用FLUENT软件可以对熔窑中玻璃液的流动情况进行有效的模拟, 得到玻璃熔窑中的运行状况的有效数据。因此, 对浮法玻璃熔窑进行研究, 对降低玻璃生产成本、提高玻璃质量、节约热能都具有重要意义。 1 浮法成型工艺对浮法工艺稳定性认识存在着问题 目前我国一些浮法玻璃企业通过设备引进, 虽然在装备上已接近国际水平, 但就其整体技术水平和产品质量与国际先进水平尚有不小差距, 究其原因, 问题主要在于我们对浮法成型的机理和稳定控制认识上还不到位, 工艺调整主要靠经验进行, 没有理论论据做支持。 2 气体组份和内压层压 浮法玻璃熔窑作业过程见图1。配合料由投料口进入熔窑后, 在上部火焰和下层玻璃液的加热下, 升温、脱水、进行硅酸盐反应, 并伴随有吸热或放热效应。随着温度的进一步升高, 反应产物变成透明的玻璃熔体, 其中不仅含有大量的显气泡, 还含有大量的气体组份, 如CO2, SO2等。配合料熔化后由于密度增大, 逐渐流下配合料堆, 进入下层熔融玻璃液。熔窑中的玻璃液, 由于温度分布的不均匀和出料作业的综合作用, 形成图1所示的液流运动。 根据玻璃熔制要求, 玻璃液在离开熔化部之前熔体中的气泡必须彻底排出或被吸收, 新鲜玻璃液中夹杂的砂粒也必须彻底熔化。出料口的玻璃液不仅要求其温度均匀、稳定, 还要求具有极高的化学均匀性。在玻璃熔窑中, 一般希望投料口至热点区域, 有足够强的自然对流以保证配合料在稳定位置熔化, 避免尚未熔化的配合料越过热点直接流向出口。热点至卡脖区域, 希望上层玻璃液流速较慢, 使玻璃液在高温区域有较长的滞留时间。冷却部主要是保证上层玻璃液能均匀冷却, 满足成形温度要求。 3 国内三维模拟仿真 近20多年来, 国外利用计算机模拟技术对熔化、成型和退火进行了大量的研究, 已取得了可喜的成绩。荷兰TNO组织开发的“玻璃池窑三维数学模型”已被美国福特公司, PPG公司以及比利时格拉威伯尔等十几家公司应用, 取得了良好的效果。而国内三维模拟只对生产电真空玻璃熔窑进行过试用, 对玻璃熔窑的计算仿真一般只限于二维, 有的公司虽然做过三维的模拟, 但不够深入, 还不足以真正地指导生产。采用计算机数学模拟技术加强对浮法玻璃的熔化、成型和退火控制, 对进一步提升国内浮法玻璃整体水平和产品质量至关重要。 4 玻璃熔窑的数学模型 目前, 国内外对熔窑内传热和流动的研究主要有3种方法:现场实际测量、物理模拟试验、数学模拟研究。现场实测法是研究熔窑热工过程最直接的方法, 其优点在于反映真实情况。但这种方法不能随意变动生产条件, 而且生产窑炉又处于高温熔制和封闭状态, 很难对熔窑内部运行情况进行全面细致的观察和测试。物理模拟在实际应用中由于其可视性、可测性和方案变换容易, 为研究玻璃熔窑提供了极大方便。但是, 熔窑物理模拟只能做到近似相似, 尤其是对配合料的模拟还不能解决。数学模拟是一类较为先进的研究方法, 它是随着计算机发展和数值计算水平提高而发展起来的一种研究方法。数值模拟的发展相对要晚一些。它是根据流体力学和传热学原理, 通过求解数学模型来获得对熔窑内玻璃液流动与传热情况的认识。随着电子技术与计算技术的迅速发展, 计算机运算速度与内存容量大幅度提高后, 玻璃熔窑的数值模拟技术便迅速发展起来, 并获得越来越多的应用。它避免了物理模拟中不能满足所有相似条件的缺陷, 并具有容易改变作业参数、易于控制边界条件的优点, 正越来越广泛地被各国玻璃熔窑研究人员所采用。由于数值模拟比物理模拟具有更大的灵活性并可获得更多的信息, 它的应用已日益超过物理模拟而成为研究玻璃液流动与传热的主要手段。迄今为止, 有关玻璃液流动与传热的认识大多来自于物理模拟和数值模拟。其中, 20世纪70年代, Mase H et al首次提出了比较接近实际生产的浮法玻璃熔窑纵截面二维数学模型。此后, 又对该模型进行了改进。该模型在众多二维熔窑模型中是比较完善的, 其局限是不能反映玻璃液横向运动和温度分布以及池宽变化对作业的影响。进入20世纪80年代后, 玻璃熔窑数学模拟由二维发展到三维, 其实用价值有了极大的提高。但至今尚未建立具有较大实用意义的三维浮法玻璃熔窑数学模型。FLUENT软件是计算流体流动和传热的专用软件, 它不需要研究人员具有计算机编程的能力, 只需要具有流体力学和传